88889.ru

Отделка плиткой и ремонт
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как улучшить свойства цемента: применяем добавки

Как улучшить свойства цемента: применяем добавки

Цемент известен человечеству уже много-много лет. Еще древние римляне использовали при строительстве своих монументальных сооружений некое подобие современных цементных растворов, подмешивая в известь вулканический пепел Везувия или измельченный кирпич.

Цемент в его нынешнем виде стал применяться для строительных работ с конца XIX века. С тех пор не прекращались попытки улучшить его качества путем добавления различных составов.

Как улучшить свойства цемента: применяем добавки

На сегодня по наличию основного минерала различают несколько основных видов цемента:

  • портландцемент — наиболее широко применяется в строительстве;
  • глиноземистый цемент;
  • магнезиальный цемент;
  • кислотоупорный цемент.

Мы рассмотрим добавки именно для портландцемента, поскольку другие виды применяются в строительных работах крайне редко.

Как улучшить свойства цемента: применяем добавки

Для улучшения свойств цемента применяются различные добавки, которые можно разделить на следующие группы:

1. Пластификаторы. Внутри этой группы также присутствует разделение на подгруппы, у каждой из которых имеются специфические особенности.

  • Диспергирующие добавки
  • Смачивающие и воздухововлекающие добавки.
  • Уплотнители. С помощью этого типа добавок удается понизить водопотребность бетона и замедлить его схватывание. Благодаря пониженной водопотребности бетон приобретает большую прочность и пластичность.

Наиболее известны такие пластификаторы как летучая зола, известь, смазочное масло, дарекс и винсол. В последнее время популярностью пользуется специально разработанная промышленностью добавка «пластимент».

2. Ускорители и катализаторы. Самым старым и проверенным ускорителем затвердевания бетона является хлористый кальций. При его введении в состав прочность большинства бетонов из портландцемента возрастает. Действие добавки зависит от состава цемента. Рекомендуется добавлять хлористый кальций из расчета 1-2% от веса сухого порошка, но даже добавка в 0,2% способна существенно повысить прочность бетона на раннем этапе его затвердевания. Хорошие результаты дает его применение при укладке бетона в условиях температуры около 5°С и даже более низкой.

Как улучшить свойства цемента: применяем добавки

Еще одним катализатором является триэтаноламин, добавка которого также повышает прочность бетона на ранней стадии, но в меньшей степени, чем хлористый кальций. Зато повышение прочности с помощью триэтанонламина сохраняется на всех сроках затвердевания состава. Обычно триэтаноламин входит в состав добавки ТДА вместе с чистыми растворимыми солями кальция модифицированной лигосульфоновой кислоты.

3. Водоотталкивающие вещества придают бетону гидрофобные свойства. Пример таких добавок — различные жиры и металлические соли стеаратов. Водоотталкивающие добавки обычно применяются при производстве кладочного цемента, при производстве бетона их употребление наблюдается достаточно редко. Даже небольшая добавка водоотталкивающего вещества увеличивает сроки хранения цемента.

Как улучшить свойства цемента: применяем добавки

При этом гидрофобные свойства сухого цементного порошка абсолютно не гарантируют тех же свойств у отвердевшего раствора или бетона. Как правило, водоотталкивающие добавки одновременно являются и воздухововлекающими.

4. Регуляторы расширения или расширяющие добавки. Обычно они вводятся в бетон вместе с водой, но иногда применяются и в процессе помола с цементом. Самые известные добавки этого вида — железные опилки и алюминиевый порошок. При их введении в бетонную смесь выделяется водород, причем скорость выделения напрямую зависит от количества и тонкости помола добавки, а также состава самого цемента.

5. Пуццолановые вещества. Чаще всего как активные минеральные добавки используются вулканические породы — трасс, туф, глиеж, топливные золы или обожженная глина. Иногда применяют и породы осадочного происхождения — пепел или диатомит. Цемент с добавкой пуццолановых веществ имеет более высокую устойчивость к воздействию коррозии, обладает повышенной морозостойкостью, меньшим удельным весом и показывает хорошую стойкость твердения.

6. Замедлители. Самый известные замедлитель — это сульфат калия или всем известный гипс. Он добавляется еще при помоле для замедления схватывания состава. Еще один, наиболее хорошо изученный замедлитель, — обычный сахар. Добавление его небольшого количества к портландцементному бетону замедляет схватывание на время, необходимое для проведения строительных работ без отрицательных последствий для бетона. Другие известные замедлители — казеин, соединения бора и сульфат меди.

Как улучшить свойства цемента: применяем добавки

Как показывает практика, самостоятельное применение портландцемента — достаточно редкое явление, чаще всего он вместе с добавками является составляющей для разного рода композитов — сухих смесей, строительных бетонов и растворов.

Читайте так же:
Опилки с цементом для утепления дома

Используя данный материал, как шпаргалку, вы сможете лучше ориентироваться в многообразии видов цемента и выбрать для себя именно то, что нужно.

Применение цементов, извести и других вяжущих в дорожном строительстве

Рассматриваются методыукрепления грунтов для дорожного строительства.

Дороги в России всегда имелибольшое значение. К сожалению, никогда не было последовательной, долгосрочной,целенаправленной программы их строительства. В послании президента Федеральномусобранию, а также в принимаемом 3-летнем бюджете РФ, дорожному строительствууделяется значительное внимание. На наш взгляд, заслуживает рассмотрения вопросстроительства недорогих грунтовых дорог укреплённых цементом, известью идругими вяжущими, так называемые дороги «экономкласса».

Грунты широко используются вкачестве местных строительных материалов при сооружении дорог, аэродромов,плотин, оснований под фундаменты и т. д. Известно, что основная частьповерхности представлена дисперсными, в большинстве своём глинистыми грунтами.Дисперсные грунты отличаются большой изменчивостью свойств в зависимости отвоздействия внешней среды: влаги, температуры, нагрузок и т. д. Проблемаукрепления дисперсных грунтов, превращения их в полноценный строительныйматериал имеет большое теоретическое значение.

Разработано много методовукрепления грунтов для дорожного и аэродромного строительства. В табл. 1 (по В. М. Безрукову) приведенаих классификация. Каждый из методов, указанных в таблице, имеет своиспецифические особенности, как по эффективности воздействия на грунт, так и поусловиям технологии работ.

Применяемые материалы и способы воздействия

Укрепление гранулометрическими добавками

Щебень, гравий, песок, шлаки, глины, суглинки

Укрепление органическими вяжущими

Битумы твёрдые и жидкие, дёгти, битумные и дегтевые эмульсии и пасты, синтетические смолы, древесные пески и др.

Укрепление минеральными вяжущими материалами

Цемент, известь, силикат натрия (жидкое стекло)

Местное топливо (дрова, уголь, электрический ток, газ)

Укрепление солевыми растворами

Хлористый кальций, хлористый натрий и др.

Электрический постоянный ток (с применением электролитов)

Органические и минеральные вяжущие с гранулометрическими добавками, органические вяжущие с активными добавками и т. д.

Таблица 1. Классификация методов укрепления грунтов

В рамках данной статьи, мыуделим основное внимание методу укрепления минеральными вяжущими материалами.

Мысль об улучшении свойствгрунтов для строительных и дорожных целей давно занимала умыинженерно-технических работников. Ещё в 60-е годы XIX века русские инженеры-дорожникипришли к выводу о необходимости искусственного улучшения грунтов для устройствапроезжей части грунтовых дорог. Так, в работах Е. Головачёва излагались методыулучшения грунтов путём уплотнения, а также смешения песка и гравия с глинистымгрунтом. Методы укрепления грунтов гранулометрическими добавками получилидальнейшее развитие в работе профессора Г. Д. Дубелира. В 1923 году приЛенинградском областном управлении было создано дорожноенаучно-исследовательское бюро, которое в 1925 году было реорганизовано висследовательское бюро ЦУМТа. К 1928 году на основе достижений науки о грунтах,благодаря работам профессоров Н. Н. Иванова, В. В. Охотина, П. А. Замятченскогои других, была разработана теория оптимальных смесей и способов производстваработ при производстве грунтовых работ с гранулометрическими добавками [6]. Наосновании своих исследований профессор М. М. Филатов предложил ввестипоправочный коэффициент, учитывающий повышенную вяжущую способность коллоидныхчастиц.

Однако в работах всехученых-дорожников отмечалось, что даже хорошо подобранные грунтовые смеси легкодеформируются вследствие нарушения сцепления между гранулометрическимиэлементами при проезде автотранспорта, вымывания тонких фракций водой и др. Привысыхании такие покрытия сильно пылят и тоже разрушаются. Всё это заставилопродолжить поиски надёжных методов укрепления грунтов. Для этих целей решенобыло использовать различные вяжущие материалы, в том числе и минеральные.

В 1926 году в Ленинградскомдорожно-исследовательском бюро были проведены опыты по известкованию грунтов. Входе опытов было установлено, что добавки гашёной извести в количестве 5 % отмассы грунта уменьшает липкость и пластичность глинистых грунтов и увеличиваетсопротивление размоканию. С 1927 по 1931 год под Москвой были проведены опытныеработы по укреплению известью глинистых и чернозёмных грунтов [6]. Впослевоенный период известкование грунтов получило дальнейшее развитие вработах ДорНИИ, Саратовского автодорожного института и других НИИ. Былиразработаны практические рекомендации по внедрению метода известкования грунтовв дорожном строительстве. С 1950 по 1955 год был построен ряд опытных участковдорог, где в качестве оснований, а также покрытий, использовался местный грунт,укреплённый известью. По данным С. А. Морозова [6], известкованиедерновоподзолистых грунтов обеспечило во всех опытных участках более высокиепоказатели прочности образцов на сжатие в водонасыщенном состоянии, чем приукреплении цементом.

Читайте так же:
Краткая характеристика предприятия цемент

Однако известкованные грунтыимеют низкую морозоустойчивость, поэтому их надо применять главным образом воснованиях дорожных одежд.

известкованныегрунты имеют низкую морозоустойчивость, поэтому их надо применять главнымобразом в основаниях дорожных одежд

При взаимодействии жидкогостекла с грунтом образуется гель кремнекислоты, который со временем твердеет(особенно в присутствии катализатора, например, хлористого кальция) и такимобразом связывает частицы грунта между собой. Первые производственные опыты поприменению жидкого стекла в дорожном строительстве были проведены в 1928 году вЛенинградской области, Белоруссии, Украине и в других регионах [6]. Большойвклад в развитие методов силикатирования грунтов внесли учёные Б. А. Ржаницын иВ. В. Аскалонов, которые разработали и теоретически обосновали 2-растворныйспособ силикатизации песчаных и гравелистых грунтов и 1-растворный способ поукреплению лёссовых грунтов. Оба эти метода нашли широкое применение в метро- итоннелестроении, а также при укреплении фундаментов и оснований промышленныхсооружений. В дорожном строительстве жидкое стекло не получило широкогораспространения, за исключением постройки опытных участков, а такжесиликатирования щебёночных шоссе по методу пропитки и поверхностной обработки.Причина — низкая морозостойкость силикатированных грунтов, а также неудобство вработе в связи с быстрым схватыванием и твердением смеси грунта с силикатом.

Цементно-грунтовая технологияоснована на смешивании до однородного состояния цемента и естественного грунтапри установленном содержании воды и уплотнении с целью придания укреплённомугрунту определённых свойств: прочности, устойчивости, морозостойкости и т. д.[4].

Впервые в России цемент дляукрепления грунтов был применён для устройства садовых дорожек [1]. Послереволюции первые опыты по укреплению грунтов портландцементом были проведены в1927 году на опытных дорожках Ленинградского дорожно-исследовательского бюро.

Лабораторные исследования поукреплению грунтов цементом проводились также ЦИАТ и ДорНИИ. Положительныерезультаты исследований позволили выполнить укрепление грунта цементом подасфальтобетонные покрытия на подъездных путях к территории Всесоюзнойсельскохозяйственной выставки. В послевоенный период начинается широкоевнедрение цементогрунтов в дорожном и аэродромном строительстве [3].Цементно-грунтовые основания были применены взамен щебёночных и песчаных слоёвна автомагистралях Москва — Харьков (1946–1949), Москва — Ленинград (1949),Москва — Рязань (1950) и др. Решающее значение для развития метода укреплениягрунтов цементами имели работы В. М. Безрука, который в результате многолетнихисследований разработал теоретические и практические рекомендации укреплениягрунтов цементами [1–3, 6]. Как отмечает Безрук, на эффективность укреплениягрунтов цементом оказывает исключительно важное влияние химико-минералогическийсостав цементов, генезис, состав и свойства грунтов, в частности ихзаселённость и состав обменных катионов. Введение в цементно-грунтовые смесинекоторых веществ (например, мылонафта, саапстока и др.), образующих спродуктами гидролиза цемента гидрофобные и другие вещества, заполняющие поры,может в ряде случае придавать им повышенную водопроницаемость. С 80-х годовпрошлого века успешно велись работы по укреплению грунтов цементами комплекснымметодом, предусматривающим направленное влияние на процессы цементации грунтов.Но об этом ниже.

За границей, цементно-грунтовыетехнологии начали развиваться также в первой половине XX века. В 20-х годах в США изцементогрунтов делали покрытия просёлочных дорог [4]. После II мировой войны этот метод получилраспространение в Англии, Бельгии, Голландии и других европейских странах. Так,в Голландии, начиная с 1956 года, было укреплены десятки миллионов квадратныхметров почвы. Почти всюду она была песчаной и поэтому данная технологияполучила название пескоцементной. В 80-х годах прошлого века в ФРГ ежегоднооколо 1 млн. т цемента расходовалось на стабилизацию песков на севере страны(портовые сооружения Гамбурга, складские площадки), при строительствепросёлочных дорог. Во Франции эту технологию начали применять с 1972 годаблагодаря активности цементных компаний [4].

Во большинстве зарубежныхпубликациях отмечается, что укрепление грунтов с помощью цемента или смесицемента с известью для покрытий просёлочных дорог, вместо каменной наброскиуплотняемой механическим путём, представляется весьма экономичным решением [4].Из цементогрунтов, помимо просёлочных дорог, можно сооружать покрытия складскихплощадок, стоянок автомашин, постели оснований железных дорог, каналов,оснований отдельных типов зданий, а также грунтов, предназначенных длявозведения больших земляных плотин. Видимо, большой интерес длястроительно-дорожных фирм и читателей журнала представляет цементно-грунтоваятехнология производства работ.

Читайте так же:
Какие должны быть пропорции для цемента

Попытаемся вкратце осветить этотвопрос.

До начала работ по укреплениюгрунта необходимо провести в лаборатории его предварительный анализ, а затем,во время работ, осуществлять постоянный контроль. Грунты различаются в основномпо их природе, гранулометрии и содержанию воды.

Грунт может быть более или менеесвязным, содержать в разной пропорции суглинки и глину.

При высоком содержании глиныприменяют так называемое смешанное укрепление, при котором в грунтпредварительно добавляют известь (2–5 %) для улучшения хлопьеобразования и, вконечном итоге, рассыпания грунта при проходе машин. Грунты, содержащиесульфаты (более 1%), могут быть опасны, поскольку сульфат вступает в реакцию сцементом. В этом случае необходимо применять либо цемент с низким содержаниемтрёхкальциевого алюмината (цемент, предназначенный для морских работ), либоцемент с высоким содержанием минеральных добавок (золы-уноса, доменного шлака,пуццоланов). Особенно нужно быть осторожным, когда дело касается частичногоосушения влажного или насыщенного водой грунта после дождей. Это делается спомощью негашёной извести или путём аэрирования грунта «рыхлителем».

грунты,содержащие сульфаты (более 1%), могут быть опасны, поскольку сульфат вступает вреакцию с цементом

Обычно испытания грунта проводятс целью определения основных характеристик грунта: предел текучести, пределпластичности, гранулометрическая кривая и др.; устанавливают оптимальный расходводы и цемента. Расход цемента может меняться в пределах 4–12 % в зависимостиот грунта. Чаще всего он составляет 6–20 %. Для примера в табл. 2 приводятся данные, взятые изнормативных документов Германии.

Зимнее бетонирование

В связи с тем, что скорость твердения бетона и раствора при небольшой положительной до 5°С температуре снижается, заполнители и воду перед дозированием подогревают. Температура воды и заполнителей в момент загрузки в бетоносмеситель должна быть такова, чтобы было обеспечено получение заданной температуры бетонной смеси при выходе ее из бетоносмесителя. Температура подогрева составляющих бетонной смеси или раствора устанавливается с учетом потерь тепла во время загрузки и смешивания материалов, транспортирования и укладки бетонной смеси или раствора в конструкцию.

Нормальная температура для твердения (схватывания) бетона и раствора от 15 до 20°С. При снижении температуры твердение бетона и раствора замедляется, а при 0°С и ниже прекращается, поэтому при зимнем бетонировании используются специальные противоморозные добавки, позволяющие бетонировать при температурах до -15°С.

Наибольшие трудности при зимнем бетонировании в работе смесительных установок и заводов возникают из-за смерзания заполнителей. Поэтому основное внимание эксплуатационщиков должно быть направлено на оттаивание и подогрев заполнителей, которое можно осуществлять на складах заполнителей или в расходных бункерах установок и заводов. На складе заполнители подогревают как острым паром, так и глухим паром в регистрах (трубопроводах), а также во вращающихся барабанах. В расходных бункерах заполнители подогревают глухим паром в регистрах. Кроме того, для приготовления бетонной смеси заданной температуры вода обязательно должна быть подогретой.

Продолжительность смешивания бетонной смеси или раствора при зимнем бетонировании должна быть увеличена против норм летнего времени не менее чем на 25%. При применении подогретой воды в смеситель одновременно с началом подачи ее загружают крупный заполнитель, а после заливки примерно половины требуемого количества воды и нескольких оборотов барабана (чаши, ротора) смесителя — песок и цемент. Зимой употребляют либо чистые цементные растворы, либо цементные с некоторой добавкой извести. Чисто известковые растворы в зимних условиях не пригодны.

Добавки для зимнего бетонирования

Для приготовления бетонов и растворов, твердеющих при отрицательных температурах, «холодных бетонов и растворов» применяют зимой жидкие антиморозные добавки в виде солей натрия, калия, комплексных присадок, растворов хлористых солей (хлористого гранулированного кальция или хлористого натрия). Величины добавок хлористых солей не должны превышать 10-15% от количества воды затворения и 5-7% от веса цемента.

Читайте так же:
Ложное схватывание цемента гост

На данный момент в практике зимнего бетонирования используются следующие варианты понижения точки замерзания воды затворения:

  • Вводят один хлористый натрий в соотношении до 7% от цемента — в неармированных конструкциях.
  • Хлористый кальций, как правило, один не вводят, т.к. требуется дополнительная пластификация раствора.
  • Применяют также комбинированный вариант хлористых солей: хлористый кальций плюс хлористый натрий.
  • Кроме того, отдельно применяют углекислый калий поташ с замедлителями схватывания
  • Успешно применяется технический нитрит натрия, являющийся также ингибитором коррозии
  • Применяют также раствор формиата натрия, как правило также в комплексе с пластификатором.
  • Экономичный вариант — комплексный зимний противоморозный состав — ускоритель твердения — пластификатор «АрмМикс Нордпласт»

Последний вариант является оптимальным в применении, т.к. данная добавка для бетона зимой не требует ни замедления схватывания, ни пластификации бетонной смеси. Это уже готовый раствор на водной основе, не замерзающий до -40°С, позволяющий работать с бетоном при температурах до -15°С.

Работы с хлористыми добавками

В остальных случаях количество хлористых и пластифицирующих добавок устанавливают в лаборатории. Это количество должны строго выдерживать машинисты, обслуживающие оборудование установок и заводов. Кроме того, в целях повышения подвижности бетонной смеси или раствора с введением растворов хлористых солей одновременно вводят и пластифицирующие добавки.

  • При небольшой положительной температуре во время приготовления бетонной смеси или раствора добавки хлористых солей вводят после предварительного смешивания цемента, заполнителей и 70% воды.
  • Заполнители в этом случае не должны иметь смерзшихся комьев или наледи. Температура бетонной смеси или раствора на выходе из смесителя при введении хлористых солей должна быть не ниже 5°C.
  • Температуру бетонной смеси или раствора при выходе из смесителя, а также температуру воды и заполнителей при загрузке в смеситель следует контролировать не реже чем через каждые 2 ч.
  • При работе в зимних условиях особое внимание должно быть обращено на противопожарную безопасность, так как в этот период опасность возгорания помещений увеличивается.

При работе с хлористыми солями в помещениях, где их растворяют, необходимо следить за тем, чтобы вентиляция велась непрерывно; следует работать с респираторами; необходимо надевать резиновые сапоги, перчатки и фартуки.

Применение бетонов с противоморозными добавками

Бетоны с противоморозными добавками обладают способностью твердеть при отрицательных температурах.

В качестве противоморозных добавок применяют хлористый натрий совместно с хлористым кальцием в количестве до 7,5%; нитрит натрия — до 10%; поташ — до 15% от веса цемента.

Для бетона с противоморозными добавками необходимо создавать такие условия твердения, при которых температура бетона с хлористыми солями или нитритом натрия не опустится ниже минус 15°С, а с поташом — ниже минус 25°С до момента получения бетоном прочности не менее 50 кг/см 2 , а при особых требованиях к бетону по плотности и морозостойкости — не менее 50% проектной прочности.

Количество противоморозных добавок, вводимых в бетонную смесь в зависимости от температуры твердения бетона за период его выдерживания, приведено в таблице ниже:

Количество противоморозных добавок (% от веса цемента), вводимых в бетонную смесь

Температура твердения, ºС (минимальная)Хлористый натрий + хлористый кальцийНитрит натрия*Поташ*
-53,0+0,0**4-65-6
-103.5+1,56-86-8
-153,0+4,58-108-10
-2010-12
-2512-15

* — оптимальное количество поташа или нитрита натрия в указанных пределах уточняется строительной лабораторией

** — при температуре бетона до -5ºС возможно применение хлористого кальция в количестве до 3% от веса цемента

Прочность бетона на портландцементах с противоморозными добавками в зависимости от температуры и длительности выдерживания твердеющего бетона ориентировочно может быть определена по приведенной ниже таблице:

Нарастание прочности бетонов на портландцементах с противоморозными добавками

Вид добавкиТемпература твердеющего бетона,ºСПрочность, % от R28 при твердении на морозе через
7 суток14 суток28 суток90 суток
Хлористый натрий + хлористый кальций-5356580100
-1025354570
-1515253550
Нитрит натрия (кристаллический)-530507090
-1020355570
-1510203550
Поташ-5506575100
-1030507090
-1525406080
-2025405570
-2520305060

Примечания:

1. При использовании быстротвердеющих портландцементов приведенные величины прочности умножаются на коэффициент 1,2, а смешанных (шлаковых или пуццолановых) — на 0,8.

2. При использовании нитрита натрия, изготовленного в виде жидкого продукта, а также при сочетании противоморозных добавок с пластифицирующими (СДБ, мылонафт) интенсивность твердения бетона устанавливает строительная лаборатория.

Хлористый кальций и хлористый натрий допускается вводить в бетонные смеси, применяемые для неармированных конструкций, а также для конструкций, армированных нерасчетной арматурой с защитным слоем бетона не менее 50 мм, если в проекте нет указаний о недопустимости применения таких бетонов.

Читайте так же:
Можно ли смешивать цемент с керамзитом

Добавки поташа и нитрита натрия допускается вводить в бетонные смеси, применяемые для бетонных и железобетонных конструкций.

Бетоны с противоморозными добавками нельзя применять в предварительно напряженных конструкциях; в конструкциях, подверженных динамическим нагрузкам; в частях конструкций, расположенных в зоне переменного уровня воды; в железобетонных конструкциях, находящихся в непосредственной близости к источникам постоянного тока высокого напряжения (в пределах до 100 м); в конструкциях, эксплуатируемых при относительной влажности воздуха более 60%, если в зернах заполнителей размером более 0,12 мм имеется реакционноспособный кремнезем; при возведении монолитных дымовых и вентиляционных труб и башенных градирен.

Кроме того, бетоны с добавками хлористого натрия и хлористого кальция не допускается применять для замоноличивания стыков сборных железобетонных конструкций, имеющих выпуски или стальные закладные части без специальной их защиты; в конструкциях, на поверхности которых не допускаются высолы; в конструкциях, по условиям эксплуатации которых не допускается повышенная гигроскопичность. Добавки нитрита натрия не допускается применять в конструкциях, имеющих закладные части из алюминия и его сплавов без специальных защитных покрытий, либо имеющих защитное покрытие из алюминия.

Добавки поташа не допускается применять в конструкциях, эксплуатируемых при относительной влажности воздуха более 75%, при применении закладных частей из алюминия и его сплавов без специальных защитных покрытий, либо имеющих защитное покрытие из цинка или алюминия.

Бетонную смесь с противоморозными добавками можно транспортировать в неутепленной таре. Предельная продолжительность транспортирования и допустимый срок укладки бетонной смеси зависят от допустимых величин потери подвижности, их устанавливает строительная лаборатория.

Укладываемая в конструкцию бетонная смесь не должна содержать частиц льда, снега и смерзшихся комьев материала. Температура смеси после укладки и уплотнения должна превышать температуру замерзания используемых водных растворов противоморозных добавок (с учетом влажности заполнителей) не менее чем на 5°С.

Бетонную смесь с противоморозными добавками укладывают в конструкции и уплотняют, соблюдая общие правила укладки.

Поверхность бетона, не защищенную опалубкой, укрывают во избежание вымораживания влаги. Бетон выдерживают под укрытием до получения распалубочной прочности.

Если после укладки бетона температура его понизилась ниже расчетной, принятой при установлении концентрации водных растворов противоморозных добавок, уложенный бетон утепляют сухими опилками (слоем 10—15 см), сухим песком (слоем 30—40 см), снегом (слоем 40—60 см) или сочетают выдерживание бетона по способу термоса с искусственным обогревом до достижения бетоном прочности не менее 50 кг/см 2 , а при особых требованиях к бетону по плотности и морозостойкости — не менее 50% проектной прочности.

Конструкции из бетонов с противоморозными добавками распалубливают и загружают по достижении бетоном прочности, указанной в табл. 15, в соответствии с требованиями, приведенными в разделе «Распалубливание конструкций»

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector