88889.ru

Отделка плиткой и ремонт
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Туннельная печь. Виды и устройство. Работа и особенности

Туннельная печь. Виды и устройство. Работа и особенности

Туннельная печь – проходная промышленная печь в виде закрытого длинного туннеля, внутри которого поддерживается высокая температура. Через нее проходит конвейер, обеспечивающий транспортировку изделий с заданной скоростью, нуждающихся в термообработке. Длина печи на различных производствах может доходить до 150-270 м.

Как устроена туннельная печь

Свое название печь получила в связи с внешним сходством с тоннелем. Через нее проходит конвейер с определенной скоростью, рассчитанной так, чтобы находящийся на нем груз за время перемещения с входа до выхода получил достаточную термическую обработку. Причем на разных участках тоннеля на него может оказываться различная температура.

Камера печи имеет вытянутую форму. Ее стенки делаются из металла или выкладываются из огнеупорного кирпича. Внутренний нагрев может обеспечиваться за счет электрических ТЭНов или сжигания топлива, такого как газ, уголь, мазут, дрова. Стенки камеры для экономии топлива могут утепляться.

Tunnelnaia pech 2

Интенсивность нагрева в разных областях туннелей обычно отличается. При входе осуществляется постепенный нагрев, затем идет участок максимальной температуры, он является самым длинным. После него ближе к выходу начинается зона предварительного понижения температуры для исключения резкого охлаждения. Это позволяет медленно без скачков снизить температуру термообрабатываемого изделия. Такое деление не является правилом. Для многих изделий достаточно однородного нагрева на протяжении всей длины печи.

Рабочая температура внутри печи в зависимости от ее конфигурации может доходить от 100 до 2000°С. При этом скорость продвижения может быть отрегулирована так, чтобы продолжительность полного прохождения изделия через печь составляла от пары минут до 12-14 часов.

Туннельная печь может нагреваться несколькими источниками тепла расположенными вдоль нее, или оснащаться одной грелкой. В последнем случае поток горячего воздуха от единственного источника продувается от входа к выходу тоннеля вентилятором. При таком принципе работы температура по всей длине печи практически одинакова. Во многих случаях это неэффективно. Печи с таким устройством обычно используются только для выпекания хлебобулочных и кондитерских изделий, нагрев которых должен осуществляется сразу с высокой температуры.

Туннельные печи являются источником сильного нагрева. В связи с этим нередко при их монтаже предусматривается отбор горячего воздуха на выходе из тоннеля, и его перенаправление в систему отопления производственного помещения. Также теплый воздух может направляться на рекуперацию, то есть обратно задуваться на вход в тоннель. Это минимизирует расход топлива, однако сильно усложняет регулировку температуры. Возникает погрешность от необходимого параметра вплоть до 5-7°С. В связи с этим такая экономия нарушает технологический процесс. По этой причине рекуперация воздуха обычно применяется только для обжига кирпича сырца.

Преимущество туннельной печи над обычной

Данное оборудование является частью непрерывного производства. На многих предприятиях оно никогда не останавливается, за исключением времени на периодическое техническое обслуживание и чистку. Если обычные закрытие печи нужно после каждого цикла охлаждать, чтобы иметь возможность установить внутрь новые изделия для термообработки, то тоннельные полностью лишены такого недостатка.

При работе с ними существенно повышается производительность труда, кроме того обеспечивается более высокая безопасность. Дело в том, что часть конвейера на загрузку вынесена перед печью, поэтому даже при ручной загрузке изделия для термообработки не нужно подходить к горячей камере. Также не нужно тратить время на разгрузку. Все автоматически подается на следующую часть производственной линии.

Сфера использования туннельных печей
Туннельная печь в зависимости от конфигурации может использоваться для выполнения термообработки:
  • Продуктов питания.
  • Кирпича.
  • Цемента.
  • Древесины.
  • Труб и прочего металлопроката.
  • Керамической плитки.

В зависимости от того какое изделие обрабатывается, диаметр печи может существенно отличаться. В самые большие из них может заехать грузовой автомобиль. Меньшие имеют высоту от 15-20 см.

Печь для обжига кирпича

Это достаточно большие стационарные конструкции, применяемые для обжига строительных материалов. Они отличаются очень низкой скоростью прохождения конвейера, что обеспечивает длительную многочасовую термическую обработку. Стены печи выкладываются из огнеупорного или шамотного кирпича, так как степень нагрева внутри не позволяет их делать из металла. К примеру, печи для производства кирпича поддерживают температуру до +900-1100°С.

Obzhig kirpicha

Пропускаемая через печь глиняная заготовка сначала просушивается под воздействием небольшой температуры, затем обжигается, что делает ее твердой. На выходе готовый кирпич медленно остывает. Если сразу отправить его на холодный воздух, то он треснет.

Печи для керамики

По сути, они очень похожи на печи для обжига кирпича, так как тоже рассчитаны на работу с глиной. Отличие между ними заключаются только в ширине конвейера, а также рабочей температуре. Она достигает порядка 1000–1250°С. Печи для керамики имеют более совершенную систему контроля температуры, так как в них обжигаются хрупкие изделия.

Читайте так же:
Доломит для керамического кирпича

Obzhig keramiki

В таких печах обжигается:
  • Керамическая плитка.
  • Керамогранит.
  • Клинкерная плитка. . , унитазы.
Печи для металлопроката
Туннельная печь также является самым удобным оборудованием для быстрой термообработки стальных изделий. В зависимости от настроенной температуры, в них может выполняться:
  • Отжиг.
  • Закалка.
  • Отпуск.

В туннельных печах преимущественно обрабатывают длинномерный металлопрокат. Это трубы, уголки, полосы, рессоры.

Печи для хлебобулочного производства

Наиболее распространенными являются туннельные печи для хлебобулочных изделий. Они имеются в каждом крупном хлебокомбинате. Так как температура выпекания теста сравнительно невысокая, то стенки таких печей делаются из обычной стали. Это самая легкая и короткая туннельная печь. Их длина может составить 10-25 м.

Tunnelnaia pech 3

При их использовании осуществляется непрерывное выпекание:
  • Хлеба.
  • Булочек.
  • Лаваша.
  • Пиццы.
  • Пампушек.
  • Ватрушек и т.д.

Так как внутри печей находятся продукты питания, то крайне важен используемый в них источник нагрева, не дающий неприятный запах. Обычно это газовая горелка или расположенные по периметру электрические ТЭНы. Очень редко можно встретить дровяную туннельную печь, рассчитанную на работу со сравнительно легкой выпечкой, такой как лаваш или пицца. Это сложное в обслуживании оборудование, но оно дает выпечке дровяной запах, поэтому все же пользуется спросом, в особенности за рубежом.

Для кондитерского использования

Это практически копия оборудования для хлебобулочных изделий, за тем исключением что имеет меньшие габариты и длину. Это обусловлено менее продолжительной обработкой кондитерских изделий. В таких тоннелях выпекают печенья, рогалики, пирожные, вафельные стаканчики для мороженого.

Tunnelnaia pech 4

Данная туннельная печь оснащается очень точной системой регулировки температуры. Это край важно, так как мелкие кондитерские изделия могут подгореть, если их термообработка происходит на несколько градусов горячее. Внутри печей может находиться парогенератор для увлажнения воздуха, так как без этого осуществляется пересыхание и образование твердой корки на кремах.

Печь для древесины

Это большая длинная и вместительная туннельная печь, обеспечивающая сравнительно небольшой нагрев в 185−230°С. Она используется в качестве быстрой сушильной камеры. Пропущенный через такую печь пиломатериал становится термодеревом. Он приобретает более высокую прочность, в 15 раз выше, чем обычная сухая древесины. Кроме этого после термообработки пиломатериал набирает темный или благородный янтарный оттенок.

Типы конвейеров внутри туннельной печи

Удобство использования и надежность туннельной печи во многом зависят от работы горелок или ТЭНов, систем терморегуляции и вентиляции. При этом не менее важным элементом выступает система транспортировки изделий.

Печь может оснащаться следующими видами конвейеров:
  • Пластинчатый.
  • Подвесной.
  • Роликовый.
  • Тележный.

Пластинчатый является самым удобным решением для подачи хлебобулочных и кондитерских изделий. Он имеет высокую плотность между составными элементами, поэтому под него не падают мелкие крошки, печенье, что существенно облегчает уборку трубы печи после остановки.

Подвесные транспортировочные механизмы практически не встречаются. Они применяются только для выпекания вафельных стаканчиков для мороженного, и то на очень старых печах.

Роликовые являются самыми удобными для транспортировки внутри печи труб и прочего металлопроката, древесины для сушки. Встречаются печи для хлебобулочных изделий с таким приводом, но это не лучшее решение для пищевой промышленности, если не планируется использование противней.

Тележные конвейеры применяются на заводах по производству плитки, кирпича и прочих керамических изделий. Их преимущество в большой производительности и минимальной встряске перевозимых изделий, что важно, так как до обжига они обладают низкой механической стойкостью.

Каким способом можно обжигать кирпичи?

Обжиг кирпича

Как обжигать кирпичи? Этот вопрос является очень популярным, ведь кирпич — это стройматериал, который известен уже несколько тысяч лет. Популярность кирпича объясняется его уникальными свойствами и простым производством. В регионах с высокой температурой воздуха изготовить кирпич можно в домашних условиях. Но для этого необходимо знать технологию, как обжечь кирпич, и выбрать качественные материалы.

Обжиг кирпича в печи

Обжиг кирпича в печи закрепляет форму и надежность кирпича.

Из чего изготавливают

Для производства кирпича в домашних условиях понадобится глина, которая находится чуть ниже дерна. Признаком наличия глины является клейкая грязь красноватого оттенка, полученная при смешивании воды и земли. Идеальным вариантом для производства является глина средней жирности.

Чтобы определить жирность сырья, проводят следующий опыт. Из нескольких участков грунта добывается 500 г глины, затем в нее добавляется вода. Перемешивают глину с водой до состояния клейковины. Из полученной смеси делают небольшие шарики окружностью около 5 см. Такую операцию проделывают со всеми видами добытой глины. Через 2-3 дня, когда шарики просушатся и затвердеют, смотрят на полученный результат. Если шарики с трещинами, то это указывает на большую жирность глины, и в нее необходимо будет добавлять кварцевый песок. Если же на шариках отсутствуют трещины и при броске с 1 м шарик остается целым, то это значит, что глина оптимальной жирности и полностью подходит для производства кирпича.

Читайте так же:
Кирпич разрушился за зиму

Способы изготовления

Саманный кирпич Саман является необожженой (сырой) формой кирпича.

На сегодняшний день известно о 3 способах производства кирпича:

  • саман — необожженный кирпич, изготовленный с добавлением соломы;
  • кирпич-сырец;
  • обожженный красный кирпич.

Технология производства самана заключается в следующем. Сначала необходимо сделать специальные формы для заливки размером 25х12х6,5 см. Материалом для форм служат доски толщиной 20,5 мм и 2 небольших отрезка фанеры, которые между собой соединяются гвоздями длиной 5-6 см. Для формирования в кирпиче выемок делают небольшие выступы в двух крышках формы. Это способствует лучшему сцеплению материалов. Верхнюю крышку делают съемной.

Далее переходят к изготовлению раствора. В большой контейнер с невысокими бортиками закладывается тощая, жирная глины и тщательно перемолотая солома в пропорции 1:1:5. Добавляя немного воды, полученную смесь перемешивают совковой лопатой, а затем разливают в немного смоченные водой сделанные ранее формы. Заполняется форма полностью, включая все углы. Излишки раствора убираются металлическим шпателем. Сверху немного присыпают цементом или пылью и накрывают крышкой. Через некоторое время формы переворачивают, предварительно сняв верхнюю крышку. Для сушки кирпича используют стеллажи под навесом. Как правило, просушка занимает 7-14 дней, в зависимости от условий климата. Во время сушки исключают прямое попадание солнечных лучей и обеспечивают хорошее проветривание.

Кирпич-сырец Кирпич-сырец изготавливается из глины без соломы необоженным способом.

Саман является достаточно прочным видом кирпича, и строения из него сохраняются на протяжении десятков лет.

Кирпич-сырец производится аналогично саману, только вместо соломы добавляется песок. При этом пропорции материалов сохраняются те же.

Изготовление обожженного кирпича

Изготовление обожженного кирпича-сырца включает 3 стадии:

  • прогревание;
  • обжиг;
  • охлаждение.

Обжиг кирпича — самый важный и ответственный процесс в производстве, он представляет собой постепенное нагревание изделия до температуры от 920 до 980°С.

При достаточно высоких температурах глина меняет свое состояние, цвет и превращается в сверхпрочный материал. Обожженную глину невозможно размочить водой, и она навсегда становится камнеподобной. И к тому же ей не страшны морозы.

Существует два способа обжига. В первом способе кирпич-сырец кладут в металлическую бочку объемом 200-250 л без дна. Затем бочку ставят на печь без верха. При втором способе бочку устанавливают на ножки высотой около 20 см в предварительно вырытую яму глубиной около 50 см. Чтобы обеспечить равномерную температуру, огонь должен гореть около 20 часов.

Обжиг кирпича состоит из нескольких этапов:

  1. 1 этап — малый огонь или выпаривание, при котором испаряется вода при температуре около 120°С.
  2. 2 этап — средний огонь или дым, проходит при температуре 120-600°С. Происходит выгорание органических примесей, и полностью выделяется химически связанная вода.
  3. 3 этап — большой огонь или взвар, в котором при температуре от 920 до 980°С начинается сам процесс обжига, происходит усадка. На этом этапе глина обретает прочность.
  4. 4 этап — закал или томление. Кирпич находится в печи на определенной температуре, без ее резких перепадов.
  5. 5 этап — завершающий, охлаждение. При обжиге в бочке ее нельзя открывать до полного естественного остывания кирпича или же при постепенном ручном снижении температуры. Обычно крышку снимают через 6 часов. В случае несоблюдения данного условия высока вероятность образования трещин на глине.

Для определения качества обожженного кирпича его разламывают на 2 части. Правильно изготовленное изделие имеет прямоугольную форму, внутри — однородную структуру и оранжево-красный цвет. Если же залить кирпич водой на несколько часов, он не должен размокнуть.

Особенности многостадийного процесса обжига керамического кирпича в туннельной печи

Якубов, М. С. Особенности многостадийного процесса обжига керамического кирпича в туннельной печи / М. С. Якубов, Т. Н. Аъзамов. — Текст : непосредственный // Молодой ученый. — 2017. — № 10 (144). — С. 111-113. — URL: https://moluch.ru/archive/144/40278/ (дата обращения: 24.12.2021).

Наращивание темпов строительства и конкуренция между производителями строительных материалов на рынке Узбекистана вызывает необходимость увеличения количества и улучшения качества строительного кирпича. Решению этой задачи можно достичь путем усовершенствования системы управления технологическими процессами сушки, обжига, производственного цикла получения кирпича. Именно во время прохождения обжига и сушки формируются свойства продукции, которые определяют качество продукции. Оно включает в себя как измеряемые механические и гидрофизические показатели (прочность, морозостойкость и водопоглощение), так и визуальные дефекты (трещины, оплавление, пережог). Обжиг и сушку следует рассматривать как многостадийных тепло и массообменных процессов, которые сопровождаются фазовыми и химическими превращениями сырья.

Технологических процесс, получения кирпича проводят преимущественно в туннельных печах, характеризуется распределением температуры газовой среды (температурное поле) и садки изделий, нестабильностью свойств полуфабриката, а также невозможностью контроля свойств керамического материала в период его длительного (до 120 часов) пребывания в печи, в режиме реального времени. Отсутствие обоснованных рекомендаций для выбора оптимального температурного поля с учетом качественных показателей готовой продукции, изменения свойств входных материальных потоков, состояния технологического оборудования обуславливают необходимость создание математической модели процесса, её оптимизации и совершенствование автоматизированной системы управления.

Читайте так же:
Все альбомы группы кирпичи

Создание системы управления процессом обжига керамического кирпича в туннельной печи, которая содействует повышению качества готовой продукции путем предупреждения возникновения аварийных ситуаций, внесения упреждающих воздействий, полученных в результате прогнозирования характеристик изделий и определения оптимального температурного поля в условиях нестабильности полуфабриката.

Туннельная печь — это тепловая установкой непрерывного действия, в которой садка изделий передвигается по длинному прямолинейному обжиговому каналу навстречу теплоносителю. Движение изделий по печи происходит за счет проталкивания в обжиговый канал нового вагона через определенное время, которое называется интервалом проталкивания. Механизм, толкающий вагоны называют толкателем. На входе и выходе печь оборудована механическими шторами для устранения подсоса воздуха в обжиговый канал. Между входной шторой и зоной нагревания находится форкамера длиной в один вагон. Эта конструктивная особенность печи предназначена для предотвращения нарушения температурного режима печи при заталкивании новых изделий. Вагон сначала заталкивают в форкамеру, при этом штора между ней и зоной нагревания опущена. После закрытия входного отверстия, выходную штору форкамеры поднимают и проталкивают вагон уже непосредственно в печной канал.

Канал печи условно делится на позиции, длина которых равняется длине печного вагона, то есть количество позиций равно числу вагонов, находящихся на обжиге.

При выборе типа садки учитывают конструкцию и размер обжигового канала, типа изделий, топлива и метода его сжигания, конструкцию горелочного оборудования.

Структурную схему производство керамического кирпича, можно представить в виде цепью взаимосвязанных технологических процессов (стадий). [1] Рис. 1.

Рис. 1. Структурная схема производства керамического кирпича

Компоновка шихты. Сырьевые компоненты шихты (смеси глин и примесей, смешанных в определенных соотношениях) доставляются в глинозапасник, откуда грейферным краном перемещаются в бункера отдельных ящичных питателей, которые осуществляют равномерную подачу и объемное дозирование компонентов шихты. Дозирование регулируется высотой подъема шиберов и скоростью лент питателей, которые определенным образом рассчитываются.

Отдозированные компоненты шихты подаются в ножевую дробилку, где осуществляется их предварительное измельчение. Далее шихта проходит стадию переработки, которая проходит в соответствующем цеху. В нем расположены бегуны мокрого помола, вальцовые мельницы грубого и тонкого помола, глиномес. В бегунах мокрого помола происходит измельчение, смешивание, растирание, увлажнение шихты водой, раздавливание и продавливание ее сквозь плиты с отверстиями, установленными в зоне измельчения. Максимальный размер частиц шихты после бегунов составляет 50мм. Тарельчатый смеситель, установленный под бегунами подает шихту на ленточный транспортер, доставляющий ее в вальцовую мельницу. В нем осуществляется первичный помол и растирание шихты. В результате этой переработки размер частиц не превышает 3–5 мм. После первичного помола шихта ленточным транспортером подается на вторую вальцовую мельницу. Проходящие в нем процессы аналогичны проходившим в предыдущем аппарате, но максимальный размер частичек шихты составляет уже 1мм. [2]

После такой переработки шихта поступает в глиномес. Здесь проходит интенсивное перемешивание, усреднение и дополнительное увлажнение шихты до заданной формовочной влажности. В зимний период, при необходимости, проводится подогревание керамической массы паром. В камере глиномеса шихта уплотняется и продавливается сквозь отверстия решетки. Далее она подается в питатель, а оттуда — на формовку в червячный вакуум-пресс.

Формовка. Керамическая масса перемещается в корыто блока, в котором пропаривается и лопастями проталкивается в переходную часть. В ней лопасти, замененные на систему червяков, проталкивают подготовленную массу сквозь конусные выходные отверстия. Ножи разрезают массу на пластинки, которые подаются в вакуум-камеру для деаэрации. Оттуда они, сквозь питательные валки, поступают в червячную камеру, где набором червяков продавливаются сквозь мундштук, установленный на головке пресса. Таким образом, получают брус в виде непрерывной ленты. [3]

Нарезание. Внутри мундштука на специальной скобе монтируют керны, которые образовывают сквозные отверстия в брусе. Непрерывная лента бруса нарезается на сырец — изделия, укладываемые на сушильные вагонетки и поступающие в туннельные сушилки.

Сушка. Теплоносителем служит воздух, поступающий из зоны охлаждения туннельной печи. Продольная циркуляция теплоносителя в системах сушилки обеспечивается вытяжными вентиляторами, отводящими отработанный теплоноситель. Регулирование его количества осуществляется с помощью вмонтированных у перекрытия сушилки заслонок. Часть теплоносителя из сушилки отбирается передвижными вентиляторами, обеспечивающими его циркуляцию в поперечном направлении каналов агрегата, равномерно обдувая сырец. Сушка предназначена для удаления излишка влаги из сырца, показателем чего выступает относительная остаточная влажность сырца на выходе из агрегата. Согласно технологическому регламенту производства, значение этой переменной находиться в пределах 1,5–3 %. [4]

Читайте так же:
Кирпич пустотелый строительный пустотность 40

Вагонетки с высушенным сырцом вытягиваются из сушилки и направляются на перегрузочную базу. Здесь происходит перекладывание сырца на печные вагоны. Конструкция, которая получается вследствие этой операции, называется садкой кирпича. Загруженные вагоны перемещают к печи, где они проходят обжиг.

Процесс обжиг последний и самый ответственный в производстве кирпича, так как именно во время него окончательно формируются свойства изделий, определяющие понятие «качество». Оно включает как измеряемые механические и гидрофизические показатели (прочность, морозостойкость и водопоглощение и т. п.), так и визуальные дефекты (трещины, оплавление, пережог и др.).

Цикл обжига состоит из периодов нагревания, выдерживания в области высокой температуры (спекания) и охлаждения, каждый из этих периодов характеризуется определенными физико-химическими процессами, которые проходят в керамической массе. Конечные свойства изделий зависят от правильности протекания этих процессов, для чего необходимо придерживаться четких требований к температурному режиму и продолжительности обжига на каждой позиции печи.

Таким образом, туннельная печь условно делится на 3 зоны: нагревания, обжига и охлаждения. Зона нагревания предназначена для окончательного высушивания изделий и нагревания их до температуры газовой среды зоны обжига. Зона нагревания состоит из трех участков. На первом, расположенном после форкамеры, начинается сушка сырца на только что введенных печных вагонах теплом отработанных дымовых газов, которые уже прошли другие участки этой зоны (рис. 1.). На втором участке с обеих сторон канала расположены отверстия для вывода из печи дымовых газов. На третьем — происходит нагревание изделий дымовыми газами и продуктами сжигания топлива, которые поступают из зоны обжига.

Зона обжига делится на два участка: малого и большого огня. На участке малого огня происходит интенсивное нагревание полуфабриката теплом дымовых газов, которые поступают от участка большого огня, а также теплом топлива, сжигаемого в горелках этого участка. Горелки объединены в горелочные группы, расположенные на каждой позиции зоны обжига. В зоне большого огня изделия выдерживаются при максимальной температуре.

Зона охлаждения условно делится на зоны быстрого и окончательного охлаждения. Внешний воздух в зону охлаждения подается через отверстие в своде и каналы в выходе печи специально установленным вентилятором. Воздух, подаваемый в туннель из окружающей среды, двигается вдоль него, охлаждая кирпич. В обеих стенах зоны охлаждения сделаны отверстия, через которые нагретый воздух выводится из канала обжига в канал нагревания, и нагнетается в сушилку.

Как выглядит печь для обжига кирпича

Toggle navigation

Ремонт в регионах

Для изготовления кирпича берут глину глину придать ей форму кирпича и высушивают. Далее нужен обжиг для получения, качественного и прочного строительного материала.

Виды печей

Для обжига керамического кирпича используют специальные печи. Они бывают 2 типов:

  • туннельные;
  • кольцевые.

Цикл обжига состоит из четырех стадий:

  • удаление оставшейся после сушки влаги,
  • подогревание,
  • собственно обжиг.
  • остывание.

изготовление кирпича сырца

Простейшим, но далеко не совершенным способом является обжиг кирпича-сырца в штабелях, т. е. без печей

Обжиг кирпича

Обжигательные печи

Обжигательные печи делятся на печи периодического и непрерывного действия. Первые — после каждого обжига охлаждаются и разгружаются целиком. В печах второго типа одновременно (в разных зонах печи) загружают и обжигают сырец и выгружают готовый кирпич.
Печи периодического действия имеют топки, снабженные колосниками и перекрытые сводиками, в которых оставлены отверстия для прохода газов.
Сырец кладется на ребро «в елку», а верхние два ряда укладываются плашмя с промазкой глиняным раствором и засыпкой песком.

кирпичное производство

Весь цикл работы, печи (садка сырца, подсушка, обжиг, охлаждение, выставка) продолжается до 12 суток. Емкость таких печей обычно до 20 тыс. шт. сырца. Для экономии топлива эти печи иногда делают двойными, с перегородкой посредине. В каждой половине печи обжиг ведут самостоятельно: в то время как в одной половине идет обжиг, другая загружается сырцом. Тепло от обжигаемого кирпича идет на подсушку сырца в другой половине печи.

Но вообще печи периодического действия требуют большого расхода топлива и не обеспечивают полной равномерности обжига.
Более совершенны печи непрерывного действия, которые при­меняются на всех крупных заводах и работают 11—11,5 месяца в году (2—4 недели они находятся в ремонте). Чаще всего встречаются печи кольцевого типа, реже пока — туннельные.

В кольцевой печи большой запас тепла, накапливаемый в обожженных изделиях и в газообразных продуктах горения, расходуется на подогрев сырца и воздуха, необходимого для горения. Это дает значительную экономию топлива. Температура отходящих в трубу газов не должна превышать 100°.

обжиг кипича в печах

Кольцевая печь

Кольцевая печь в плане представляет собой прямоугольник с полуокружностями по концам. Печь условно делится на 14—36 камер, каждая из которых имеет ходы для загрузки сырца и выгрузки кирпича. Камеры снабжены дымоходами, соединенными со сборным дымовым каналом, проходящим в середине печи. Топливо (мелкие уголь или торф) засыпается в печь через отверстия в своде камер (вручную или автоматическими аппаратами).

Читайте так же:
Начальник цеха производства кирпича

кольцевая печь гофмана для обжига кирпича

Для ускорения обжига запрессовывают часть топлива (мелкий каменный уголь или древесные опилки) в сырец при его изготовлении. При таком способе топливо горит внутри сырца, кирпич получается более пористым и легким, а обжиг — более равномерным.
Печь имеет четыре перемещающиеся зоны:

  1. подсушки сырца,
  2. подогрева,
  3. обжига,
  4. остывания.

Из одной камеры печи выгружается готовый кирпич, а соседняя (через одну) камера загружается сырцом. В это же время промежуточная камера очищается от очажных остатков. Все остальные камеры загружены сырцом, проходящим различные стадии обработки. Сборный дымовой канал соединен с дымовой трубой, создающей естественную тягу в печи; тяга может быть создана и искусственно — дымососом.
Здесь камера 1 разгружается, а камера 15 загружается сырцом.

Последняя изолирована от ранее загруженной камеры 14 ширмой из плотной бумаги. Топливо забрасывается в камеры 89, где и происходит обжиг; температура обжига 900—950°. Воздух, необходимый для поддержания горения, входит через открытый ходок разгружаемой камеры, свободно проходит камеры 2—7, так как между ними нет бумажных ширм (они сгорели), и охлаждает в них уже обожженный кирпич; воздух при этом нагревается.

Нагретый воздух поддерживает горение в камерах 89; горячие дымовые газы идут через камеры 1014,нагревают и высушивают сырец. К свежему сырцу газы подходят уже охлажденными. Это устраняет коробление и растрескивание сырца. Из последней камеры 14 газы уходят в дымовой канал и в трубу.

Во вновь загруженной камере 15 устраивают со стороны камеры 16 бумажную шириу, а ходки заделывают сырцом на глиняном растворе. Камеру 15 соединяют с соседней 14 для нагревания. Для этого разрывают бумажную ширму железным стержнем через топливные отверстия и открывают дымовой конус в камере 15. Затем будет загружаться камера 16, а выгружаться камера 2 и т. д.
Тепло остывающего кирпича используется для подсушки сырца; в этих целях горячий воздух из зоны остывания передается в загруженные свежим сырцом камеры через специальный, так называемый жаровой канал.

печь для обжига кирпича

Печи с большим числом камер (более 26) работают «в два огня», т. е. обжиг и все другие процессы происходят одновременно в двух местах печи.
Высокая производительность кольцевой печи характеризуется съемом 2000—2500 и более штук кирпича с 1 м3 обжигательного канала печи в месяц.
Такая высокая производительность печей, превышающая прежнюю в 2—3 раза, достигнута новаторами кирпичного производства, П. А. Дувановым, И. Я. Мазовым, И. Г. Мукосовым и их многочисленными последователями на ряде передовых заводов.

Применение ими разреженной продольной садки сырца (около 200 шт. на 1 м3) позволило снизить сопротивление движению горячих газов и воздуха в канале печи и добиться скоростного обжига кирпича; весь цикл обжига составляет теперь около 40 час.
Кольцевая печь дает равномерный обжиг, высокую производительность; в ней расходуется примерно в 2 раза меньше топлива, чем в периодических печах.

Расход условного топлива в кольцевых печах составляет 120—150 кг на 1000 кирпичей.

Способ охлаждения водой

Способ охлаждения водой зоны остывания кирпича в кольцевых печах. Вода в небольшом количестве через трубы и распылительные устройства, проходящие в своде печи, вводится в камеры, где остывает кирпич. Вода подается в камеру, где температура 300—350°, поэтому она быстро испаряется и не портит кирпич и кладку печи. При этом температура выгружаемого кирпича снижается до 30° и ниже, что значительно облегчает условия труда.

готовый кирпич

Туннельные печи

Они представляют собой длинный туннель (длиной 75—110 м), в котором обжигаемые изделия передвигаются на вагонетках по рельсам при помощи механических толкателей. Материал в туннеле сначала подсушивается, затем нагревается, в середине печи обжигается и при выходе охлаждается. В этих печах могут быть совмещены сушка сырца и обжиг.

В кольцевой печи зона обжига, а вместе с ней и другие зоны перемещаются, изделия же остаются неподвижными; в туннельной печи движутся изделия, а зоны остаются неподвижными; цикл обжига здесь продолжается 1 1/2—2 суток.

обжиг керамического кирпича

Схема производства кирпича пластическим (мокрым) способом: 1 — многоковшовый экскаватор; 2 — мотовоз с вагонетками для транспортирования глины; 3 — ящичный подаватель; 4 — вальцы; 5 — бегуны мокрого помола; 6 — ленточный пресс; 7— резательный станок; 8 — туннельная сушилка; 9 — вагонетка с сырцом; 10 — туннельная печь; 11 — вагонетка с кирпичом; 12— склад кирпича; 13 — транспортирование кирпича в контейнерах на автомашинах.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector