88889.ru

Отделка плиткой и ремонт
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Крупность заполнителя бетона

Крупность заполнителя бетона

В качестве крупного заполнителя для бетона используют гравий, имеющий округлые зерна с гладкой поверхностью, и щебень, имеющий угловатые зерна с шероховатой поверхностью. Щебень, как правило, получают дроблением крупных кусков горных пород, в том числе и гравия. Форма зерен и гладкость поверхности влияют на сцепление заполнителя с вяжущим и на удобоукладываемость бетонной смеси.

В зависимости от насыпной плотности и структуры зерен крупного заполнителя различают плотные (тяжелые) заполнители (Рнас > 1200 кг/м3), используемые для тяжелого бетона, и пористые (рнас stroy-server.ru

Крупные заполнители

Крупными заполнителями в бетоне служат гравий, щебень, а также щебень из гравия. Гравий представляет собой осадочную горную породу в виде скопления зерен размерами 5. 70 мм округлой, окатанной формы и с гладкой поверхностью. В гравий входит некоторое количество песка. При содержании песка 25. 40% материал называют песчано-гравийной смесью. Щебень получают дроблением массивных плотных горных пород на куски размерами 5. 70 мм. Зерна щебня — угловатой формы и с более развитой, чем у гравия, шероховатой поверхностью. Благодаря этому сцепление с цементным камнем у щебня выше, чем у гравия. Для высокопрочного бетона предпочтительно применять щебень, для бетонов средней прочности (15. 30 МПа) — дешевый местный гравий, а не привозной щебень. Для характеристики зернового состава крупного заполнителя необходимо знать его наибольшую и наименьшую крупность. Наибольшая крупность заполнителя D соответствует размеру отверстий стандартного сита, на котором полный остаток еще не превышает 10% по массе. Наименьшая крупность d определяется размером отверстий первого из сит, полный остаток на котором превышает 95 %, т.е. через него проходит не более 5 % просеиваемой пробы. Наименьшая крупность обычно равна 5 мм. Наибольшая крупность заполнителя должна соответствовать размерам бетонируемой конструкции и расстоянию между стержнями арматуры. Чтобы заполнитель при бетонировании равномерно, без зависаний, распределялся в объеме конструкции, его наибольшую крупность назначают с учетом вида и размеров конструкции и густоты армирования. При изготовлении бетонных плит наибольшая крупность зерен заполнителя должна быть не более половины толщины плиты, для бетонной смеси, укладываемой в скользящую опалубку, — не превышать наименьшего размера поперечного сечения конструкции. В железобетонных конструкциях применяют заполнители с наибольшей крупностью не более наименьшего расстояния в свету между стержнями арматуры. При транспортировании смесей по бетоноводам наибольшую крупность заполнителей устанавливают в зависимости от внутреннего диаметра бетоновода. Для гравия она должна быть не более 0,4 диаметра бетоновода, для щебня — не более 1/3. Крупность заполнителей в бетонных смесях, подаваемых по хоботам и виброхоботам, принимают равной не более 1/3 их диаметра. Кроме того, содержание зерен плоской (лещадной) и игловатой формы ограничивают 5 % по массе, в противном случае ухудшается удобоперекачиваемость смесей, а детали бетононасоса быстро выходят из строя. Лучше использовать в составе перекачиваемых бетонных смесей гравий или щебень неостроконечной (округлой либо кубовидной) формы. Щебень или гравий применяют, как правило, фракционированным. Обычно используют 2. 3 фракции. Зерновой состав каждой фракции заполнителя или смеси фракций назначают таким, чтобы обеспечить минимальный расход цемента в бетоне. Щебень или гравий признают удовлетворительными по зерновому составу, если кривая их просеивания попадает в область, ограниченную ломаными линиями. Бетонные смеси, предназначенные для перекачивания по трубопроводам, характеризуются особым составом заполнителей. В этом составе повышено содержание мелких зерен: доля песка составляет ориентировочно 32. 50% при использовании гравия и 40. 60% — при использовании щебня. Смеси сухих заполнителей, взятых в таком соотношении, обладают минимальной пустотностью. Содержание вредных примесей, а также глинистых, илистых и пылевидных частиц в крупных заполнителях ограничивают так же, как и в песке. Прочность заполнителей влияет на прочность бетона. Требования по прочности устанавливают только для крупного заполнителя, поскольку обычно применяемые в качестве мелкого заполнителя кварцевые пески заведомо прочнее бетона: предел прочности при сжатии кварца свыше 1000 МПа, а максимальная прочность бетона по ГОСТ 26633—85 составляет 80 МПа. Прочность крупного заполнителя нормируют с учетом прочности бетона. Так, марка щебня из естественного камня должна превышать прочность бетона не менее чем в 1.5. 2 раза. Во всех случаях щебень из изверженных горных пород должен быть марки не ниже 80 МПа, из метаморфических пород — не ниже 60, из осадочных пород — не ниже 30 МПа. Содержание в щебне и гравии зерен слабых и выветренных пород — не более 10 % по массе. Морозостойкость щебня и гравия должна обеспечивать получение проектной марки бетона по морозостойкости. Определяют ее путем циклического замораживания и оттаивания пробы заполнителя в водонасыщенном состоянии. Для предварительной оценки морозостойкости разрешается ускорять испытание путем насыщения пробы в растворе сернокислого натрия и последующего высушивания ее. По морозостойкости крупные заполнители подразделяют на семь марок: 15, 25, 50, 100, 150, 200 и 300. Марка заполнителя по морозостойкости характеризует число циклов замораживания — оттаивания, при котором потеря массы пробы не превышает 5% (исключение составляют марки F15 и F25, для которых установлен предел 10 %). Для изготовления легких бетонов применяют пористые заполнители. Они бывают природные и искусственные. Природные заполнители получают путем дробления пористых горных пород — вулканического туфа, пемзы, известкового туфа, известняка-ракушечника и некоторых других. Они относятся к местным материалам и используются для строительства в районах, незначительно удаленных от месторождения. Более распространены искусственные пористые заполнители, которые подразделяют на специально изготовляемые и заполнители из отходов промышленности. К специально изготовляемым пористым заполнителям относят керамзит, аглопорит, вспученный перлит, вспученный вермикулит, шлаковую пемзу, зольный гравий. Из отходов промышленности используют топливные шлаки и золы. Керамзит — продукт обжига вспучивающихся глин. Его получают в виде гранул округлой формы размером 5. 40 мм (керамзитовый гравий). При нагреве до температуры 1100. 1200° С в легкоплавкой глине начинаются процессы газовыделения. В этом же температурном интервале глина размягчается. Образующиеся газы вспучивают массу. Получаемые в результате обжига гранулы керамзита напоминают в изломе структуру застывшей пены. Поры большей частью замкнутые, размером не более 1 мм. Этот легкий и прочный заполнитель с насыпной плотностью не более 600 кг/м3 — основной материал для изготовления легкобетонных конструкций. Керамзитовый песок получают дроблением некондиционных зерен керамзитового гравия до крупности 0.16. 5 мм либо путем обжига сырья во взвешенном состоянии. Аглопорит выпускают в виде пористого щебня, гравия или песка и получают при обжиге на спекательных (агломерационных) решетках глиносодержащего сырья, топливных зол или шлаков с добавкой 8. 10% топлива (каменного угля). Высокая температура, развивающаяся при сгорании угля, приводит к спеканию шихты, а образующиеся газы несколько вспучивают массу, что в итоге приводит к получению пористого материала. Вспученные перлит и вермикулит получают высокотемпературной обработкой сырья, содержащего небольшое количество химически связанной воды. Для изготовления вспученного перлита сырьем служат вулканические стеклообразные породы (перлит, обсидиан), а для вспученного вермикулита — гидрослюды. При температуре около 1000 °С обжигаемая порода размягчается, а образующийся водяной пар вспучивает частицы, увеличивая их в 5. 20 раз. Получаются весьма легкие пористые заполнители — шебень и песок, используемые в основном для производства теплоизоляционного бетона. Шлаковую пемзу изготовляют путем поризации расплава металлургического шлака при быстром охлаждении его водой. Куски шлаковой пемзы дробят и разделяют на фракции. Это один из самых дешевых пористых заполнителей, но не самый лучший: шлаковая пемза слишком тяжела. Зольный гравий получают обжигом окатанных гранул, состоящих из пылевидной золы ТЭС с небольшой добавкой топлива. Можно также изготовлять безобжиговый зольный гравий, в котором отдельные частицы золы скреплены в единое целое вяжущим веществом, например портландцементом. Топливные шлаки образуются в топках при спекании и частичном вспучивании неорганических примесей, содержащихся в угле. Этот материал характеризуется значительной неоднородностью свойств, что ограничивает его применение в качестве пористого заполнителя. Пылевидная зола теплоэлектростанций (зола-унос) образуется при сжигании размолотого каменного угля. Ее используют как мелкий заполнитель в легких бетонах при условии, что содержание частиц несгоревшего топлива не превышает установленных пределов (как правило, не более 5 % по массе). Основная характеристика пористого заполнителя — насыпная плотность в сухом состоянии. Для крупного пористого заполнителя установлены марки по насыпной плотности от 250 до 1200 кг/м3, а для пористого песка — от 100 до 1400 кг/м3. Крупные пористые заполнители поставляют раздельно по фракциям 5. 10, 10. 20 и 20. 40 мм. Прочность определяют путем раздавливания пробы крупного пористого заполнителя в цилиндре. Значения прочности для каждого вида заполнителей различны. У керамзитового гравия, например, она составляет 0,6. 2,5 МПа. Морозостойкость пористых заполнителей должна соответствовать марке не ниже F15. Благодаря развитой системе пор заполнители способны поглощать значительное количество воды затворения, причем скорость водопоглощения особенно велика в первые 15. 20 мин, т.е. в момент приготовления и укладки легкобетонной смеси.

Читайте так же:
Норма расхода цемента известковом растворе

Интенсивное впитывание воды в первоначальные сроки связано с наличием крупных пор. В дальнейшем постепенно насыщаются тонкие поры и капилляры.

Заполнители для тяжелого бетона

Крупный заполнитель

В качестве крупного заполнителя для тяжелого бетона могут применяться материалы естественного и искусственного происхождения.

Крупный заполнитель должен отвечать требованиям ГОСТ 8267—75, ГОСТ 10260—74 *, ГОСТ 8268—74, ГОСТ 10268—80, ГОСТ 5578—76.

В качестве заполнителя допускается также применение промышленных отходов и хвостов, получаемых при переработке и обогащении руд черных и цветных металлов, асбеста, различных флюсов, шлаков, некондиционных и бракованных бетонных и железобетонных изделий при положительных результатах испытаний и технико-экономическом обосновании.

Не допускается применять щебень из осадочных пород с примесью мергеля или аморфного кремнезема, разрушающихся при воздействии атмосферных агентов или щелочей, содержащихся в цементе.

Не допускается применять природную гравийно-песчаную смесь без ее рассева на песок и гравий, а также гравий, содержащий в своем составе зерна глинистого сланца, легкоразрушающиеся при насыщении их водой и замораживании.

Наибольшая крупность щебня и гравия бетонной смеси не должна превышать 1/2 толщины плиты при бетонировании плоских изделий; 3/4 наибольшего расстояния в свету между стержнями арматуры при изготовлении железобетонных конструкций; 1/6 наименьшего размера поперечного сечения бетонируемой конструкции при подвижном виброформовании; 2/5 внутреннего диаметра бетоновода для гравия и 1 / 3 – для щебня; 1/З внутреннего диаметра хоботов или виброхоботов при использовании их для подачи бетонной смеси.

Крупный заполнитель для тяжелого бетона (щебень, гравий и щебень из гравия) в зависимости от крупности зерен подразделяется на четыре фракции, мм: 5—10, 10—20, 20—40 и 40—70.

Допускается применение фракции 3—10 мм вместо фракции 5—10 мм, а также щебня и гравия с размером зерен крупнее 70 мм. Поставка щебня, гравия и щебня из гравия, а также их применение в процессе приготовления бетона допускается в виде смеси двух смежных фракций. В соответствии с действующими стандартами по соглашению сторон крупный заполнитель может поставляться в смеси большего числа фракций, а также фракций 10—15, 5—15 и 15—20 мм.

Читайте так же:
Ленточный транспортер для цемента

При приготовлении бетонной смеси соотношение фракций крупного заполнителя в смеси рекомендуется принимать в соответствии с табл. 34.

Наибольшая крупность щебня (гравия), мм

Соотношение между фракциями, проц., при размере фракций, мм

Примечания:I. При необходимости зерновой состав смеси крупного заполнителя

Уточняется экспериментально по наибольшей плотности и объемной насыпной массе с учетом местных технико-экономических возможностей. 2. Для бетона МЗОО рекомендуется рядовой крупный заполнитель (гравий, карбонатный щебень и др.); для М4ОО – улучшенный крупный заполнитель (мытый щебень, щебень из гравия, гравий); для бетона М500 и М600 – высококачественный крупный заполнитель (гранитный и базальтовый щебень, щебень из плотного известняка, доломита и песчаника после опытной проверки); для бетона М600 и выше – особовысококачественный щебень из незатронутых выветриванием прочных изверженных пород с шероховатой поверхностью излома при дроблении (мелкокристаллические граниты и др.).

Обзор заполнителей для бетонных смесей

Качественные заполнители для бетона необходимы для создания жесткого каркаса, уменьшения усадки. На их долю приходится до 80 % общей массы. Потому от правильного выбора значительно зависят долговечность, антикоррозионные и другие свойства, а также цена стройматериала.

  1. Разновидности
  2. Как определить нужное количество?
  3. Популярные марки, цены

Прежде всего, заполнители для бетонной смеси делятся на натуральные (добытые из недр земли) и полученные искусственно (продукты горения или отходы различных технологических процессов). По функциональному назначению — для разных видов растворов (легких, кислотостойких и так далее). Еще одна классификация заполнителей бетона осуществляется по фракционному составу. Зависимо от модуля крупности, выделяют частицы: крупные (5–70 мм), мелкие (0,16–5). Это достаточно условно, так как некоторые отечественные нормативные акты позволяют применять ограниченное количество веществ с размерами зерен, выходящими из указанных пределов.

1. Крупные заполнители.

По насыпной плотности и в зависимости от структуры частиц такие заполнители бывают:

Читайте так же:
Как вымыть цементную пыль

Зерновой состав заполнителя

Согласно ГОСТу качество крупного заполнителя зависит от формы зерен и содержания вредных примесей, от зернового или гранулометрического состава, от прочности и морозостойкости.

Для приготовления бетона наиболее пригодна следующая форма зерен:

ü для гравия – яйцевидная или шаровая;

ü для щебня – близкая к кубу. Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы в гравии или щебне не должно превышать 15% по массе.

Прочность гравия и щебня характеризуют маркой, определяемой по дробимости щебня (гравия) при сжатии(раздавливании) в цилиндре. Марки прочности: 1400, 1200, 1000, 800, 400 и 300.

Морозостойкость щебня и гравия характеризуют числом циклов за-мораживания и оттаивания, при котором потери (в % по массе щебня и гравия) не превышают установленных норм – 10%. По этому признаку они подразделяются на восемь марок – F15; F25; F50; F100; F150; F200; F300 и F400.

Содержание пылевидных и глинистых частиц (размером менее 0,05 мм) в щебне и гравии М800 не более 1%; М600. М800 – не более 1% для изверженных и метаморфических горных пород, а для осадочных— М600. М1200 — 2% и М200. М400 — 3% по массе.

Содержание глины в комках не более 0,25%. Сернистые и сернокислые соединения(гипс, серный колчедан и др.) способствуют коррозии бетона. Их содержание в пересчете наSО3 не должно превышать 1% по массе.

Хорошим зерновым составом считается тот, в котором имеются зерна разной величины, так как при этом пустотность заполнителя оказывается наименьшей.

Испытания гравия и щебня проводят по ГОСТ 8269-87. Зерновой состав щебня (гравия) определяют путем рассева пробы на стандартном наборе сит с размерами отверстий 70, 40, 20, 10 и 5 мм.

Пробу гравия (щебня) 5 или 10 кг просеивают вручную или механическим способом через сита, собранные последовательно в колонку, начиная снизу с сита с отверстиями наименьшего размера. Длительность просеивания должна быть такой, чтобы при контрольном интенсивном ручном встряхивании каждого сита в течение 1 мин. через него проходило не более 0,1% общей массы навески.

По результатам просеивания вычисляют частный остаток на каждом

сите аi, %, по формуле:

где mi— масса остатка на данном сите, г;

m — масса пробы, г.

Далее определяют полные остатки на каждом сите (в % от массы пробы), равные сумме частных остатков на данном и всех ситах с большими размерами отверстий, и устанавливают наибольшую D и наименьшую d. крупность зерен заполнителя. За наибольшую крупность зерен гравия (щебня) принимают размер отверстия верхнего сита, на котором полный остаток превышает 5% навески. Наименьшая крупность зерен гравия (щебня) соответствует размеру отверстия первого снизу сита, полный остаток на котором составляет не менее 95%.

К кислотоупорньим наполнителям относятся также андезит, базальт, диабаз, бештаунит.

Золы ТЭС образуются при сжигании твердых видов топлива в пыле-видном состоянии при температуре 1 400 . 1 600°С. В состав зол входят оксиды кальция, кремния, алюминия и др. Золы не требуют помола, что делает их использование эффективным. После проверки на равномерность изменения объема золы применяют в качестве добавки-наполнителя к цементам; имеют невысокую плотность, что позволяет вводить их в качестве наполнителя в гипсовые мастики для крепления гипсокартонных листов.

По степени готовности бетонныесмеси делят на:

ü бетонные смеси, готовые к употреблению (БСГ);

ü сухие бетонные смеси (БСС).

Основные свойства бетона.Различают следующие свойства затвердевшего бетона как искусственного камня:

Ø физические (плотность, пористость, водонепроницаемость, морозостойкость, усадка и расширение);

Ø специальные (коррозионная стойкость, огнестойкость, радиационная стойкость).

Прочность бетона– способность выдерживать внешние нагрузки, не разрушаясь. Известно, что в конструкциях зданий и сооружений бетон испытывает различные деформации: сжатие, растяжение, изгиб и др. Лучше всего бетон сопротивляется (работает) сжатию, поэтому его прочность при сжатии является основной характеристикой механических свойств бетона.

Прочность бетона зависит от:

ü свойств составляющих его компонентов;

ü условий приготовления, твердения, эксплуатации бетона.

В стандартах на изделия обычно указывают требования к прочности бетона, его класс или марку. В отличие от марки класс гарантирует не только прочность, но и однородность материала.

Согласно СТ СЭВ 1406-78 и СНиП 2.03.01-84 прочность бетона для конструкций характеризуется классом. Класс бетона определяется величиной гарантированной прочности на сжатие с обеспеченностью 0,95. Для бетонов установлены следующие классы: В1(М15); В1,5(М25); В2(М25); В2,5(М35); В3,5(М50); В5 (М75); В7,5(М100); В10 (150); В12,5(М150); В15(М200); В20(М250); В22,5(МЗОО); В25(МЗОО); В25(М350); В27,5(М350); ВЗО (М400); В35 (М700); В60(М800). Класс бетона задан в МПа, а марка — кгс/см 2

Читайте так же:
Отделка фасада цементным раствором

Марку бетона используют при расчете состава и изготовлении бетона.

На прочность бетона заметное влияние оказывают виды цемента, форма заполнителей, характер их поверхности, степень уплотнения бетонной смеси, продолжительность и условия твердения бетона.

Хорошо уплотненная бетонная смесь при благоприятных температурных и влажностных условиях непрерывно набирает прочность в течение ряда лет. В первые 7. 10 суток прочность бетона растет быстро, затем к 28 суткам рост прочности замедляется, в возрасте 1 года постепенно затухает. В нормальных условиях бетонные образцы за 7 суток набирают 60. 70% 28-суточной (марочной) прочности; в возрасте 180 суток, 1 года и 2 лет их прочность соответственно составляет 150, 175 и 200% марочной прочности. Твердение бетона ускоряется с повышением температуры и замедляется с ее понижением. Так, при температуре 80. 90 °С прочность бетона в атмосфере насыщенного пара достигает 60. 70% от марочной за 10. 12 ч твердения.

Сухие строительные смеси – характеристики, какие смеси бывают

Сухие строительные смеси необычайно востребованы в строительной и ремонтной области. Их главные преимущества перед альтернативными строительными материалами заключаются в простоте применения и создания.

Такие строительные смеси относятся к вспомогательным стройматериалам, используемым для отделки помещений, как внутри, так и снаружи. Для подбора подходящих вариантов нужно знать основные виды, характеристики, состав и достоинства.

Что такое строительные сухие смеси?

Сухие строительные смеси – это состав, который готов к применению сразу после разведения водой. Они отличаются широкой сферой применения: укладка плитки, оштукатуривание, кладка разными материалами и многое другое.

Благодаря высокой точности дозировки составляющих, придерживания подготовительных правил подготовки в отношении исходного сырья и рекомендаций по разведению удается создавать раствор высокого качества. А он, в свою очередь, используется в разных строительных сферах.

Основные виды строительных смесей

Современные смеси строительные предназначены для большого спектра работ. Поэтому выделяют несколько классификаций. Благодаря им подбор подходящих стройматериалов существенно упрощается.

Все они задействуются для проведения как внешних, так и внутренних работ. Для последних преимущественно отдают предпочтение гипсовым стройматериалам. Причина кроется в их способности создавать комфортный для человека микроклимат. А для работ наружного типа отдают предпочтение цементным смесям, радующим стойкостью к влаге и осадкам, пожаробезопасностью.

По назначению

Условно все смеси делятся на:

  • универсальные, то есть подходящие для проведения практически всех ремонтных и работ по строительству;
  • специальные, то есть подходящие только для шпаклевки, начальной отделки и других целей.

Специальные, в свою очередь, представлены такими видами в зависимости от типа выполняемых работ:

  • клеевые (бывают облицовочными и монтажными) – требуются для укладки плитки из керамогранита, кафеля, кирпича, газобетонных блоков;
  • кладочные – бывают тонкослойными и толстослойными;
  • изоляционные – задействуются для выполнения работ по звуко- и теплоизоляции;
  • ремонтные – делятся на поверхностно-восстановительные, объемно-восстановительные и инъекционные;
  • напольные (делятся на самонивелирующеся и обычные) – нужны для выполнения стяжки пола, для выравнивания и создания финишного слоя;
  • затирочные – используют для затирки швов до 6 мм и более 6 мм;
  • шпаклевочные – требуются для создания финишного слоя поверхностей и для выравнивания;
  • штукатурные – бывают легкими, тяжелыми и специальными;
  • универсальные – подходят практически для всех ремонтных и строительных работ.

церезит

По вяжущим свойствам

В зависимости от вяжущих свойств выделяют:

  1. Простые. Для их приготовления задействуется всего один вяжущих компонент (это преимущественно гипс или цемент).
  2. Сложные. Их состав предполагает одновременное применение нескольких вяжущих добавок.

По крупности зерен

В зависимости от дисперсности наполнителя сухие смеси для штукатурки или любых других целей бывают:

  • тонкодисперсными, когда фракция наполнителя до 0,315 мм;
  • крупнодисперсными, когда фракция превышает 2,5 мм.

Характеристики сухих смесей

К основным характеристикам материала можно отнести:

  • устойчивость к влаге;
  • вяжущее свойство;
  • более высокая прочность;
  • плотность или жидкость по консистенции;
  • высокая скорость затвердевания;
  • пластичность (может быть клей в составе) и т. д.

Состав сухих смесей

Основа смеси – это обычно цемент, гипс или полимеры. В нее уже добавляют добавки для получения требуемых характеристик. Их условно объединяют по таким группам:

  • портландцемент, гипс и известь считаются вяжущими минеральными добавками;
  • мел, аморфный кремнез, асбест, кварцевый песок, тальк относятся к наполнителям;
  • этилен, акрилат, винилхлорид и другие полимерные порошки представляют собой органические вяжущие добавки;
  • пластификаторы и вещества, которые регулируют схватываемость стройматериала, являются добавками водоудерживающего типа.
Читайте так же:
Бетонно цементная стяжка теплопроводность

Сфера использования сухих смесей для строительства

Интересуясь, что такое ССС, нужно выяснить, и где они используются:

  • работы по штукатурке;
  • обработка швов и стыков;
  • бетонирование лестниц;
  • укладка плитки, керамогранита, кирпича;
  • ремонт железобетонных перекрытий и конструкций;
  • выравнивание поверхностей.

Преимущества сухих строительных смесей

  • простота использования и приготовления;
  • стабильность состава;
  • пластичность;
  • однородность;
  • экономичность использования;
  • отличные адгезивные показатели;
  • длительный срок хранения;
  • высокие показатели тепло- и звукоизоляции;
  • экологичность.

Сухие смеси активно используются благодаря широкой сфере применения и обилию преимуществ.

4. Определение зернового состава крупного заполнителя

Зерновой состав крупного заполнителя при проектировании состава бетона подбирается, исходя из главного требования — получить наименьший объем пустот в крупном заполнителе, что обеспечит наименьший расход цемента в бетоне с заданными свойствами.

Зерновой состав крупного заполнителя подбирается с учетом наибольшего Днаиб и наименьшего dнаим размеров щебня или гравия.

Наибольшая крупность зерен соответствует размеру отверстия первого из сит, на котором полный остаток не превышает 10 %.

Наименьшая крупность зерен соответствует размеру отверстия первого из сит, на котором полный остаток более 90 %.

Подготовка пробы и проведение испытания

Для определения зернового состава щебня (гравия) отвешивается 5 кг пробы, которая просеивается через стандартный набор сит (5, 10, 20, 40 и 70 мм). Затем вычисляют частные остатки (% от массы пробы) и полные остатки (%). Точность просева допускает отклонение не более  0,5 %.

Результаты определения зернового состава крупного заполнителя заносят в табл. 5.

Размеры отверстий сит, мм

Результаты определения зернового состава щебня выражают кривой просеивания, для построения которой на оси абсцисс откладывают размеры отверстий сит (мм), а на оси ординат — полные остатки на ситах (%) (см. рис. 3).

Исходя из данных таблицы 5 и зависимости полных остатков от диаметров сит ( рис.3) установили что:

Днаиб = 40 (П.О = 0%);

(0,5 dнаим + Днаиб ) = 22,5 (П.О = 12%);

1.25 Днаиб = 50 (П.О = 0%).

Щебень или гравий признается пригодным по зерновому составу для приготовления бетона, если кривая его зернового состава располагается в области, ограниченной стандартной кривой (рис. 4).

Вывод: исследуемый щебень низкого качества для производства бетонов; качество щебня компенсируется увеличением расхода цемента.

5. Определение подвижности бетонной смеси

Подвижность бетонной смеси характеризуется измеряемой осадкой (см) конуса (ОК), отформованного из бетонной смеси, подлежащей испытанию (рис.4).

Рис. 4. Определение подвижности бетонной смеси при помощи конуса:

а — общий вид б — жесткая смесь; в — малоподвижная;

г — подвижная; д — очень подвижная и литая

Для определения подвижности, т.е. способности смеси расплываться под действием собственной массы, и связанности бетонной смеси служит стандартный конус. Он представляет собой усеченный, открытый с обеих сторон конус из листовой стали толщиной 1 мм. Высота конуса 300 мм, диаметр нижнего основания 200 мм, верхнего 100 мм. Внутреннюю поверхность формы-конуса и поддон перед испытанием смачивают водой. Затем форму; устанавливают на поддон и заполняют бетонной смесью в три приема, уплотняя смесь штыкованием (штыкуют металлическим стержнем 25 раз в один приём). После заполнения формы и удаления излишков смеси форму тотчас снимают, поднимая ее медленно и строго вертикально вверх за ручки. Затем металлический конус устанавливают радом с бетонным конусом. Разность в высотах металлического и бетонного конуса, измеряемая с точностью до 0,5 см, означает подвижность бетонной смеси. Измерение производят два раза с одним и тем же замесом и по двум результатам вычисляют среднеарифметическое значение подвижности с точностью до 1 см. При этом разница между двумя результатами не должна превышать 2 см. в противном случае приготовляют новый замес, и опыт повторяют до получения необходимых результатов. Подвижная бетонная смесь, освобожденная от формы, дает осадку или даже растекается.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector