88889.ru

Отделка плиткой и ремонт
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Пылеобразование и пылеудаление в производстве цемента

Пылеобразование и пылеудаление в производстве цемента.

Все технологические процессы производства цемента сопровождаются образованием пыли. Основные источники пылеобразования — печи для обжига клинкера как при мокром, так и при сухом способе производства, а также цементные и сырьевые мельницы, дробильно-сушильные установки и складские операции.

Технология производства цемента предусматривает, что все исходные сырьевые материалы после добычи в карьерах и доставки на завод повергаются сушке, дроблению и измельчению до пылевидного состояния.

Другие технологические особенности процесса производства цемента – обжиг полученной сырьевой шихты при высокой температуре в шахтных печах, охлаждение в специальных холодильниках, отправка на хранение и собственно хранение на промежуточных складах с последующей отправкой потребителям.

Таким образом все технологические процессы производства цемента сопровождаются образованием пыли.

При этом основными источниками образования пыли на цементных заводах являются печи для обжига клинкера как при мокром, так и при сухом способе производства. На их совести более 80% пыли, попадающей в атмосферу. Остальное – это работа цементных и сырьевых мельниц, дробильно-сушильных установок и складов хранения сырья и готовой продукции.

Можно выделить следующие основные источники пылеобразования и соответствующие им виды пылей цементного производства:

  1. Грубодисперсные пыли образующиеся при дроблении и транспортировке сырья. Их особенность – температура, соответствующая температуре окружающей среды.
  2. Пыли образующиеся при работе сушильных барабанов. Характеризуются повышенным влагосодержанием и широким диапазоном колебаний концентрации.
  3. Пыли сырьевых мельниц. Их характеристики — высокая концентрация и значительное содержанием мелкодисперсных частиц.
  4. Пыли вращающихся печей при мокром способе производства. Имеют высокое содержание влаги и высокую температуру.
  5. Пыли вращающихся печей при сухом способе производства. Характеризуются тонким дисперсным составом, низким влагосодержанием и высоким удельным электрическим сопротивлением (УЭС).
  6. Пыли вращающихся печей с конвейерными кальцинаторами. Имеют низкое влагосодержание и содержат грубодисперсные частицы.
  7. Пыли клинкерных холодильников. Характеризуются низким содержанием влаги, широким диапазоном колебания температур и содержанием грубодисперсных частиц.
  8. Пыли цементных мельниц. Имеют высокую входную концентрацию и широкий предел колебания содержания влаги.

Обеспыливание газов печей цементного производства

Для обеспыливания газов печей мокрого способа производства применяют главным образом электрофильтры. Электрофильтры размещаются снаружи здания под шатром между пылеосадительной камерой печи и дымовой трубой.

Пыль, уловленная электрофильтром, системой шнеков, насосов и трубопроводов обратно в печь. Система может быть дополнена устройством охлаждения газов, если их температура превышает допустимую для работы электрофильтра.

Эффективность такой схемы при запыленности газов на входе в электрофильтр 10-20 г/куб.м составляет 98-99%, а значит концентрация пыли на выходе может составить 0,1-0,5 г/куб.м. Для повышения эффективности рекомендуется применение двухступенчатой системы очистки с циклонами на первой ступени.

Обеспыливание газов печей сухого способа производства. Для сухого способа производства применяются короткие или длинные полые вращающиеся печи без теплообменников и короткие полые вращающиеся печи с циклонами или теплообменниками.

Отходящие газы печей обеспыливают в двухступенчатых пылеулавливающих установках, где первая ступень – циклон, а вторая либо электрофильтры, либо рукавные фильтры из стеклоткани.

Удельное электрическое сопротивление тонкодисперсной пыли, содержащейся в газах печей сухого способа производства, как правило превышает предельные для электрофильтра значения, что снижает эффективность очистки до 75-80%.

Решение – увлажнение газов между циклонами и электрофильтрами. Для увлажнения и охлаждения газов применяют специальные устройства – полые скрубберы стабилизаторы, в которых производится распыление влаги через форсунки. Настройка распыла должна исключать попадание капель жидкости на стенки скруббера. Т.е. вся влага должна полностью поглощаться проходящим газом.

Допустима и другая компоновка оборудования, когда увлажнение и охлаждение газов, отходящих от печей сухого способа производства, производится непосредственно в сушильно-дробильных или сушильно-помольных установках. Дополнительно, перед сырьевыми мельницами возможна установка кондиционеров для увеличения влагосодержания и охлаждения.

Обеспыливание воздуха колосниковых холодильников клинкера. Для этих целей также применяются электрофильтры и рукавные фильтры. Применение только электрофильтров дает эффективность не более 70-75% из-за повышенного удельного сопротивления пыли.

Для его снижения также необходимо увлажнение газов перед прохождением электрофильтра. Это делают, например, в полом скруббере с распыливающими форсунками, либо направляя избыточный воздух колосникового холодильника в сушильно-дробильную или сушильно-помольную установку, либо распыляя воду под давлением непосредственно в колосниковом холодильнике.

Обеспыливание других источников пылеобразования цементного производства

Обеспыливание газов цементных мельниц. Высокая концентрация пыли, повышенное значение УЭС и относительно низкое влагосодержание пылегазового потока создают трудности для использования электрофильтров. Поэтому применяют высокопроизводительные рукавные фильтры с рукавами из гидрофибизированного и графитизированного фильтровального материала.

Обеспыливание газов сушильных барабанов. При работе барабанов создаётся непосредственный контакт высушиваемого материала с горячими газами твердого топлива, сжигаемого в виде угольной пыли, либо мазута и природного газа, сжигаемого в выносных топках или непосредственно в барабане.

Газы удаляются из сушильного барабана со стороны разгрузочной части. Аспирационно-обеспыливающая система сушильного барабана делается двухступенчатой и состоит из циклона (эффективность порядка 65%) и электрофильтра, а при низкой температуре газов и высокой точке росы используется ротоклон. При скорости газов в активной зоне электрофильтра 0,8 м/с общая эффективность составляет 95-98%.

Способы производства цемента

Процесс производства цемента состоит из следующих основных технологических операций: добычи сырьевых материалов; приготовления сырьевой смеси, обжига сырьевой смеси и получения цементного клинкера; помола клинкера в тонкий порошок с небольшим количеством некоторых добавок.

В зависимости от способа подготовки сырья к обжигу различают мокрый, сухой и комбинированный способы производства цементного клинкера.

При мокром способе производства измельчение сырьевых материалов, их перемешивание, усреднение и корректирование сырьевой смеси осуществляется в присутствии определенного количества воды. А при сухом способе все перечисленные операции выполняются с сухими материалами. Мокрый способ приготовления сырьевой смеси применяют, когда физические свойства сырьевых компонентов (пластичной глины, известняка, мела с высокой влажностью и т.д.) не позволяют организовывать экономичный технологический процесс производства сырьевой смеси по сухому способу производства. При комбинированном способе сырьевую смесь приготовляют по мокрому способу, затем ее максимально обезвоживают (фильтруют) на специальных установках и в виде полусухой массы обжигают в печи. Каждый из перечисленных способов имеет свои достоинства и недостатки.

Способ производства цемента выбирают в зависимости от технологических и технико-экономических факторов: свойств сырья, его однородности и влажности, наличия достаточной топливной базы и др.

Производство цемента складывается в основном из следующий операций: добыча сырья; приготовления сырьевой смеси, состоящего из дробления и ее гомогенизации; обжига сырьевой смеси; помола обожженного продукта (клинкера) в тонкий порошок.

Читайте так же:
Застывания цемента марки 400

Существуют два основных способа производства – мокрый и сухой. При мокром способе производства сырьевую смесь измельчают и смешивают сырьевые материалы с водой. Получаемая сметанообразная жидкость – шлам – содержит 32-45% воды. По сухому способу сырьевые материалы предварительно высушивают, а затем измельчают и смешивают. Полученный тонкий порошок называют сырьевой мукой.

В зависимости от физических свойств исходных материалов и ряда других факторов при получении цемента по мокрому способу применяют разные схемы производства. Схемы эти отличаются одна от другой только способом приготовления сырьевой смеси. Приводим схему производства цемента по мокрому способу из твердого материала — известняка — и мягкого — глины.

При трехкомпонентной сырьевой смеси корректирующую добавку дробят, после чего она попадает в бункер, откуда вместе с известняком поступает в мельницу. Глину до болтушки пропускают через валковую дробилку. Сырьевые материалы дозируют перед мельницей специальными питателями.

Если при производстве по мокрому способу сырьевую смесь составляют из одних твердых материалов — известняка, мергелей и глинистых сланцев, то их дробят в дробилках без добавки воды и размалывают совместно в мельнице, куда добавляют воду. В том случае в схеме отсутствует болтушка. При изготовлении цемента из одних мягких материалов (мела, глины, мягких мергелей) сырье измельчают в болтушках, после чего размалывают в более коротких шаровых мельницах. В этом случае воду добавляют в первой стадии процесса и материалы дозируют перед ,поступлением в болтушки.

При сухом способе производства выбор схемы зависит от рода поставляемого топлива, физических свойств сырья, мощности завода и ряда других факторов. При использовании для обжига клинкера угля с большим содержанием летучих обжиг ведут во вращающихся печах, — если же применяют топливо с малым содержанием летучих — то в шахтных.

Так как при соприкосновении мелкого порошка, образующегося при помоле, с влагой материала образуется пластичная масса, которая налипает на внутреннюю поверхность агрегата и препятствует дальнейшему помолу, то дробленые сырьевые материалы с естественной влажностью размалывать нельзя. Поэтому после выхода из дробилки сырьевые материалы высушивают и затем направляют в мельницу, где перемалывают в тонкий порошок. Однородные по физическим свойствам материалы можно дробить и сушить в одних и тех же аппаратах. В случае применения гранулированного шлака его подсушивают без предварительного дробления. Помол и сушку сырьевой смеси целесообразно вести одновременно в одном аппарате-мельнице — в том случае, если влажность сырьевых материалов не превышает 8-12%, например, при использовании известняков и глинистых сланцев. Если в качестве сырья используется непластичный глинистый компонент, то при сухом способе производства обжиг ведут только во вращающихся печах. При пластичном глинистом компоненте можно вести обжиг, как во вращающихся печах, так и в шахтных печах. В последнем случае сырьевую смесь вначале увлажняют в смесительных шнеках водой до 8-10%-ной влажности. Затем массу подают в грануляторы, где она вместе с дополнительно подводимой водой превращается в гранулы с влажностью 12-14%. Эти гранулы и поступают в печь.

При обжиге клинкера на газообразном или жидком топливе схема производства упрощается, так как отпадает необходимость в приготовлении угольного порошка.

В ряде случаев может оказаться целесообразным комбинированный способ производства, при котором сырьевая смесь в виде шлама, полученного при обычном мокром способе производства, подвергается обезвоживанию и грануляции, а затем обжигается в печах, работающих по сухому способу.

Выбор сухого или мокрого способа производства зависит от многих причин. Как тот, так и другой способ имеют ряд преимуществ и недостатков. При мокром способе легче получить однородную (гомогенизированную) сырьевую смесь, обуславливающую высокие качества клинкера. Поэтому при значительных колебаниях в химическом составе известнякового и глинистого компонента он целесообразнее. Этот способ используется и тогда, когда сырьевые материалы имеют высокую влажность, мягкую структуру и легко диспергируются водой. Наличие в глине посторонних примесей, для удаления которых необходимо отмучивание, также предопределяет выбор мокрого способа. Размол сырья в присутствии воды облегчается, и на измельчение расходуется меньше энергии. Недостаток мокрого способа — больший расход топлива. Если используют сырьевые материалы с большой влажностью, то расход тепла, затрачиваемого на сушку и обжиг, при сухом способе будет мало отличаться от расхода тепла на обжиг шлама при мокром способе. Поэтому сухой способ производства целесообразнее при сырье со сравнительно небольшой влажностью и однородным составом. Он же практикуется в случае, если в сырьевую смесь вместо глины вводят гранулированный доменный шлак. Его же применяют при использовании натуральных мергелей и тощих сортов каменного угля ,с малым содержанием летучих, сжигаемых в шахтных печах.

При изготовлении сырьевой смеси по любому способу необходимо стремиться к наиболее тонкому помолу, теснейшему смешению сырьевых материалов и к возможно большей однородности сырьевой смеси. Все это гарантирует однородность выпускаемого продукта и является одним из необходимых условий нормальной эксплуатации завода. Резкие колебания химического со·става сырьевой смеси нарушают ход производственного процесса. Высокая тонкость помола и совершенное смешение необходимы для того, чтобы химическое взаимодействие между отдельными составными частями сырьевой смеси прошло до конца в возможно более короткий срок.

При выборе той или другой схемы производства особое внимание следует обращать на рентабельность работы предприятия и возможность снижения себестоимости продукции. Основными мероприятиями, ведущими к снижению себестоимости являются: интенсификация производственных процессов, повышение коэффициента использования оборудования, рост выпуска цемента, повышение его качества (марки), снижение расхода топлива и электроэнергии, механизация производственных процессов и всех вспомогательных работ, автоматизация управления производственными процессами и некоторые другие.

Мощность цементных заводов устанавливают в зависимости от сырьевой базы и потребности района в цементе. На новых заводах она равна обычно 1-2 млн. т цемента в год. Характерным показателем производительности труда на цементных заводах является выпуск цемента на одного рабочего в год, который в 1963 г. составил 915 т. Выработка на одного работающего была 7-62 т. На заводах, оснащенных высокопроизводительным оборудованием, выработка цемента достигла соответственно 2000 и 1600 т.

На цементных заводах, а также на заводах по производству других вяжущих материалов приходится перемещать от одного аппарата к другому большие массы кускового порошкообразного и жидкого материала. Для транспортирования их применяют ковшовые элеваторы, шнеки, ленточные, пластинчатые и скребковые транспортеры, транспортные желоба, насосы, краны с грейферами. Для транспортирования порошкообразных материалов широко используют пневмовантовые и камерные насосы, а также пневмотранспортные желоба.

Читайте так же:
От чего трескается цемент

Транспортирование шлама имеет ряд особенностей, так как он представляет собой сметанообразную текучую массу, содержащую 32-45% воды. Чтобы уменьшить расход топлива на обжиг, стремятся снизить влажность шлама, а чтобы улучшить его транспортабельность, необходимо увеличить содержание воды. По условиям транспортабельности шлам должен течь по желобу, имеющему уклон в 2-4 %. Чем пластичнее сырьевые материалы, тем больше приходится добавлять воды для получения шлама нужной текучести. Обычно шлам транспортируется центробежными насосами.

На заводы сырьевые материалы доставляют из карьера в виде кусков размерами до 1000-1200 мм. Иногда сырьевые отделения расположены непосредственно на карьерах, откуда шлам поступает на заводы. Так, на Балаклейском цементном заводе отделение болтушек размещено на карьере. Сырьевые материалы в виде мела и глины поступают в дробилки, а затем в болтушки. Полученный глиняно-меловой шлам нормальной влажности перекачивается по шламопроводам на завод.

При выпуске цемента обычных марок сырьевые материалы и клинкер размалываются до остатка на сите №008 порядка 8-10%. Для получения цемента более высоких марок материалы размалываю тоньше — до остатка на том же сите около 5% и даже меньше. Измельчать сырьевые материалы до получения тонкого порошка в одном аппарате невозможно. Поэтому сначала материал подвергают в дробилках двyx — тpex стадийному дроблению до величины кусков, не превышающей 8-20 мм, а затем измельчают в мельницах в гонкий порошок с размерами зерен не более 0,06-0,10 мм, глину поступающую из карьера в кусках размером до 500 ММ, измельчают в валковых дробилках до кусков не больше 100 мм, а затем отмучивают в болтушках до получения глиняного шлама с влажностью 60-70%. Этот шлам и подают в сырьевую мельницу.

Удельный расход сырья зависит от его химического состава и зольности топлива и составляет 1,5-2,4 т на 1 т клинкера. Расход электроэнергии на 1 т выпускаемого цемента составляет 80-100 квт/ч.

Бизнес-идея: производство цемента

Строительство на сегодня считается наиболее окупаемой и высокорентабельной отраслью. Неудивительно, что изготовление стройматериалов всегда будет приносить доход. В данной статье мы разберем бизнес-идею по производству цемента.

Концепция бизнеса

Цемент – ходовой строительный материал. Его производство считается высокотехнологичным и прибыльным. Этот материал используется как самостоятельно, так и является одним из компонентов бетона, ЖБИ.

Процесс изготовления цемента подразделяется на два этапа. Самым затратным будет получение клинкера (прочного кирпича). На него уходит примерно 70% себестоимости самого стройматериала. Гранулы клинкера являются основой любого вида цемента. Далее происходит его измельчают с гипсом и изготавливают портландцемент.

Существуют три основных способа производства цемента.

Первый (мокрый) заключается в измельчении сырья в воде и получении взвеси смешанных ингредиентов.

Второй (сухой) осуществляется без воды, а шихта (смесь материалов) представляет собой измельченный порошок. Его составные части специально просушиваются заранее.

Третий вариант является комбинированным и может реализоваться на основе первого или второго. Особенность данного вида – в результате влажность полученной смеси составит до 20%.

Если основным вы выбираете сухой способ, то заранее необходимо гранулировать приготовленную смесь, добавив 10% воды. Если же основа – мокрый способ, то шлам (отходы) в результате принудительно обезвоживают до 16%.

Основные покупатели цемента – магазины, строительные компании, предприятия по производству бетона или железобетона, частные лица.

Что потребуется для реализации бизнеса?

Для обустройства мини-завода потребуется:

  • дробилка для известняка;
  • мельница-мешалка для глины;
  • мельница, которая помогает измельчать продукцию;
  • вращающаяся печь, необходимая для обжига;
  • шаровая трубная мельница для измельчения и смешивания сырья;
  • промышленный холодильник, где будет охлаждаться клинкер;
  • шламбассейны и баки;
  • электрофильтры;
  • бункер для отработанного газа;
  • оборудование для упаковки мешков.

Чтобы сэкономить на обустройстве производственного цеха, можно заказать б/у оборудование.

Перспектива развития предпринимательского дела зависит от варианта добычи сырья. Для начала проходит разработка известнякового месторождения, глины. Карьер можно купить или арендовать. Добытый материал необходимо измельчать до кусков диаметром 10 см. Если завод удален от месторождения, то сырье нужно транспортировать к рабочему цеху. Известняк сушат, измельчают, для этого используются специальные мельницы. Дальше его смешивают с остальным сырьем. Добыча, транспортировка – все это влечет за собой серьезные финансовые затраты. На начальном этапе бизнеса лучше закупать сырьевые компоненты. Для этого следует искать оптовых поставщиков.

Для производства понадобится (на месяц):

  • зола – 6 508 т;
  • гипсовый камень – 752 т;
  • известняк – 14 758 т;
  • каменный уголь – 3667 т.

Для изготовления цемента потребуется помещение площадью примерно 400 кв. м. В нем должны быть потолки высотой более 4 м. Лучше всего помещение искать за пределами населенного пункта. Внутри здания должна быть хорошая вентиляция.

Производству нужны примерно 80 рабочих и 5 человек административно-управленческого персонала.

Пошаговая инструкция

  1. Бизнес необходимо зарегистрировать как ООО.
  2. Оформить разрешение на добычу сырья.
  3. Найти помещение.
  4. Закупить сырье.
  5. Нанять рабочих людей.
  6. Провести рекламу стройматериалов.
  7. Найти покупателей.
  8. Изготовить цемент.

Финансовые расчеты

Стартовые вложения

РастратыСумма, рублей
Оборудование500 000 000
Строительно-монтажные работы20 000 000
Сырье на месяц30 970 776
Регистрация бизнеса10 000 000
Аренда помещения1 000 000
Прочие затраты20 000 000
Итого:581 970 776

Ежемесячные траты

РастратыСумма, рубли
Аренда помещения1 000 000
Электроэнергия1 000 000
Сырье30 970 776
Накладные расходы2 000 000
Зарплата1 616 000
Прочие затраты1 000 000
Итого:37 586 776

Сколько можно заработать?

Стоимость тонны цемента – 4900 рублей. За месяц можно изготавливать 15 125 тонн, что примерно соответствует 74 112 500 рублей. Чистая прибыль составляет 36 525 724 рубля.

Окупаемость

Окупаемость составляет 15 месяцев при грамотном подходе к организации дела. Рентабельность достигает 9%.

Риски

Бизнес по производству цемента считается популярным и привлекательным с точки зрения доходности и рентабельности. Его основной недостаток – внушительные стартовые вложения. Перед тем, как открывать свое дело, нужно изучить рынок конкурентов и оценить возможности.

Выводы

Изготовление и продажа цемента – выгодный, но затратный бизнес с высокой конкуренцией. Чтобы привлечь достаточное количество клиентов, необходимо предлагать доступные цены и высокое качество. Срок окупаемости можно уменьшить, если увеличить производство. Сделать это можно и за счет корректировки режима работы.

Читайте так же:
Конструктор кирпичи с цементом брикник

Цифровая трансформация цементного завода (ч. 6): траблшутинг на предприятии

Траблшутинг (англ. troubleshooting — устранение неполадок, работа над проблемой) — форма решения проблем, часто применяемая к ремонту неработающих устройств или процессов. Представляет собой систематический, опосредованный определённой логикой поиск источника проблемы с целью её решения.

Какие у вас возникают ассоциации, когда слышите фразу «при зависании весов сотрудник КИПиА идет на участок автоотгрузки и перезагружает весовой терминал»?

Старая проблема с «зависанием» весовых терминалов Mettler Toledo на участке автоотгрузки цемента

Участок отгрузки навального цемента на заводе представляет собой 2 силоса, под каждым из которых установлены статические автомобильные весы Mettler Toledo для взвешивания цементовозов — до начала и после окончения отгрузки. В третьей части я уже рассказывал об этом.

Участок автоотгрузки начального цемента на заводе (двое статических весов под двумя силосами)

Участок автоотгрузки начального цемента на заводе (двое статических весов под двумя силосами)

Периодически я слышал, что на заводе иногда «зависают» автомобильные весы, из-за чего приостанавливается отгрузка. И возобновляется после того, как на место приходит сотрудник КИПиА и «перезагружает» весы.

Слышал я об этом потому что, как правило, звонки или письма от автодиспетчеров сначала поступали в мое подразделение к консультанту 1С. Тот диагностировал проблему, понимал, что «зависание» весов не связано с ERP-системой и передавал задачу в смежное подразделение — отдел автоматизации производства, сотрудники которого находятся непосредственно на заводе. Начальник отдела автоматизации производства считал, что весы «зависают» из-за некорректной интеграции с ERP-системой.

Но многократные проверки контура программной интеграции весов с ERP-системой показывали, что в 1С проблем не возникает и «зависание» происходит на стороне весовых терминалов.

Надоедливые письма и диагностика одного дня

Недавно я получил очередное письмо от начальника отдела автоматизации производства, что из-за ERP ночью «зависли» весы, отгрузка была приостановлена на полчаса, мы не устраняем проблему на стороне 1С, а сотрудникам КИПиА приходится ходить на участок автоотгрузки и «перезагружать» весы. В письме он сослался на то, что «зависания» начались с 2020 года, когда нами была выполнена интеграция весов с ERP.

Мне было лень переписываться и я решил досконально разобраться в проблеме:

От консультанта 1С я узнал, что в момент «зависания» весов у насыпщика на экране выводится сообщение «Нет связи с сервером».

От программиста 1С я узнал, ч то в момент «зависания» в базе данных MSSQL весов (подключена к ERP, как внешний источник данных) появляется запись с отрицательным значением взвешивания порожней машины. А после «перезагрузки» весов создается новая запись с корректным весов и отгрузка продолжается в обычном режиме.

Чтобы исключить возможные ошибки в данных на стороне 1C ERP, я проверил записи в базе данных MSSQL — при «зависании» весов появляется запись с отрицательным значением, а после «перезагрузки» создается новая запись с корректным весом.

Чтобы убедиться, что запись с отрицательным значением веса при «зависании» весов это не случайность, я проверил наличие подобных занисей в базе данных MSSQL, оказалось, что они были и раньше. Вероятно, в это время также «зависали» весы.

Дальнейший анализ восстановленной из архива базы данных MSSQL показал, что проблема возникает в самого начала эксплуатации весов — с 2015 года.

От программиста 1С я получил описание логики интеграции весов с ERP и фрагмент кода (каждые 5 секунд он получает текущее значение веса и отображает в его интерфейсе 1C на рабочем месте автодиспетчера). Маловероятно, что это может быть причиной «зависания» весов. Учитывая, что процедура выполняется каждые 5 секунд, а весы «зависают» всего пару раз в месяц.

Процедура вызывается 1 раз в 5 секунд и выполняется команда на javascript для получения значения текущего веса, которое отображается в рабочем месте автодиспетчера в ERP.

До интеграции весов Mettler Toledo с 1C, текущее значение веса выводилось на монитор автодиспетчеру через открытую страницу браузера.

От системного администратора я узнал, что в помещении насыпщика нет компьютера, а значит, есть какой-то неопознанный экран куда выводится сообщение «Нет связи с сервером».

В телефоне я нашел фотографию экрана монитора автодиспетчера, когда данные с весов выводились через веб-интерфейс на странице в браузера. Эта фотография была сделана во время обследования процесса работы автодиспетчера, еще до начала интеграции весов с ERP.

По фотографии видно, что веб-интерфейс правых весов ничего не показывает, это значит, что проблема с весами существовала еще до начала интеграции с ERP

По фотографии видно, что веб-интерфейс правых весов ничего не показывает, это значит, что проблема с весами существовала еще до начала интеграции с ERP

После диагностики я написал письмо начальнику отдела автоматизации производства о результатах (отсутствие проблем на стороне 1С или интеграции весов с ERP) и попросил проверить кабели, датчики и подключения. На что в ответном письме получил смайлик, который означал, что я написал глупости.

И краткий комментарий, что «Mettler Toledo это промышленные весы, очень надежные, а проблему надо искать на стороне 1С».

Неопознанный экран у насыпщика, отсутствие проблем на стороне 1С и поход в гемба

Неопознанный экран в помещении у насыпщика с надписью «Нет связи с сервером» не давал мне покоя, и я попросил системного администратора сходить на участок автоотгрузки и сфотографировать, как же выглядит помещение насыпщика и какие там установленные экраны.

Удивительные фотографии из гемба

Это может показаться банальным, но факт остается фактом. Вот такую картину я увидел, когда системный администратор прислал мне фотографии в вайбер из помещения насыпщика.

Что такое «гемба» (определение из Википедии)

Гэмба (яп. 現場 гэмба), гэнти гэмбуцу (яп. 現地現物, «наличный товар на местах») — обозначения подхода, характерного для японской управленческой практики кайдзен, согласно которому для полноценного понимания ситуации считается необходимым прийти на гэмба — место выполнения рабочего процесса, собрать факты и непосредственно на месте принять решение. В русскоязычной литературе обычно используются написания «гемба» и «генти генбуцу».

Меня заинтересовала стоимость этих интерфейсов и я нашел спецификацию на приобретение — 2800 евро за 1 настольный терминал.

Каким бы дорогим, качественным и надежным не было промышленное оборудование, все его преимущества обнуляются после вмешательства рукож@пых специалистов.

Стало понятно, что проблема «зависания» терминалов Mettler Toledo может быть связана проводами, которые держались на соплях и изоленте.

Читайте так же:
Калькулятор стяжки пола песок цемент

Чтобы подтвердить это предположение, на следующий день утром мы смоделировали ситуацию: машина заехала на весы, а системный администратор пошевелил провода. На экране появилось сообщение «Нет связи с сервером», а весы сразу «зависли».

Я попросил системного администратора вызвать дежурного сотрудника КИПиА и посмотреть, что именно тот делает для «перезагрузки» весы. Все оказалось намного банальнее, чем я представлял.

Примерно через 30 минут на весовую пришел сотрудник КИПиА, посмотрел на экран весов. Определил кабель, который идет от экрана к бесперебойнику. Подошел к бесперебойнику, вытащил кабель питания и вставил его обратно. «Перезагрузка» весов выполнена, и он ушел. Вот такую важную задачу годами выполнял «киповец».

"Перезагрузить" промышленные весы означает, что нужно вытащить кабель питания из бесперебойника и вставить его обратно.

«Перезагрузить» промышленные весы означает, что нужно вытащить кабель питания из бесперебойника и вставить его обратно.

Так какие у вас возникают ассоциации, когда слышите фразу «при зависании весов сотрудник КИПиА идет на участок автоотгрузки и перезагружает весовой терминал»?

На следующий день с директором завода была согласована остановка автоотгрузки на несколько часов для приведения в порядок проводов и подключений на весовой. Заодно в помещении у насыпщика начался косметический ремонт.

Еще пара фоток терминалов в процессе взвешивания

Выполняется отгрузка по заданиюВыполняется отгрузка по заданию Отгружен вес по заданиюОтгружен вес по заданию

Проблема 2015 года с периодическим «зависанием» автомобильных весов Mettler Toledo решилась за 2 дня.

Мораль сей басни такова

Когда вы слышите проблему — словам не верьте, господа. Идите в гемба и смотрите, что происходит на местах.

Спасибо, что дочитали до конца!

В одной из следующих публикаций я расскажу про обследование процесса производства цемента и исследование данных, и какие системные ошибки (в технологии производства) удалось выявить и исправить.

Из чего делают цемент – его разновидности и секреты производства

Для изготовления раствора при постройке фундамента или кирпичной кладки используется связующее вещество, которое называется цемент. Рассмотрим из чего делают цемент, для каких целей он нужен, а также процесс и технология производства. Разберём каким образом может изменяться состав цемента в зависимости от его назначения и для каких погодных и географических условий применяются его виды. Также ознакомимся с сырьём для изготовления и какими аналогами его можно заменять.

Виды цемента и что это такое

Под цементом чаще всего подразумевают связывающее вещество, которым скрепляют газоблок, кирпич, шлакоблок и другие элементы для создания строений. Также цемент используется для создания фундамента, так как с его помощью можно связать между собой арматуру или щебень, которые служат укрепляющим основанием и сам бетон, из которого получается искусственный камень.

Бетоном является жидкая масса, которая чаще всего состоит из песка и цемента, смешанного с водой в определённых пропорциях. Из-за своего химического состава порошкообразное вещество смешиваясь с водой меняет свои свойства.

Вначале цемент становится жидким или вязким, в зависимости от количества жидкости. После этого под действием температуры вода испаряется, а вся масса начинает густеть. Когда все высохнет, цемент станет твёрдым, а его плотность будет разной, что зависит от состава самого порошка, а также от правильности рецепта бетона. Для быстрого перехода от состояния пасты до вида кирпича, цементу нужен тёплый и влажный воздух.

В древние времена цемент делали из подручных материалов, которые могли найти в природе, так как технологии искусственного создания большинства химических составляющих тогда ещё не было. Даже сейчас у каждого вида цемента есть свои пропорции и состав, так как все они отличаются сферой использования.

Например, для мостов, опоры которых монтируются в воду, подводных сооружений, стройках под землёй или для конструкций, которые должны выдерживать агрессивные погодные условия, применяется сульфатостойкий цемент. Его особенность в том, что он медленно застывает, но в его составе меньше содержание алюминатов кальция, что даёт ему возможность выдерживать низкие температуры.

Аналогами сульфатостойкого цемента являются пуццолановые и глинозёмные составы. Их также применяют для создания конструкций в среде с повышенным содержанием влаги или сильными морозами. Отличительной чертой глинозёмного является то, что химический состав цемента разбавляется глинозёмным шлаком или гипсом. Эти вещества дают возможность делать конструкции, которые не подвержены коррозии и быстро твердеют.

Один из самых популярных видов связывающего вещества является портландцемент. Его белую разновидность применяют для создания декора, наливных потолков или прочих элементов внешнего вида. В состав цемента добавлено больше гипса, что меняет его цвет на белый. Если добавить к составу порошка пигменты, которые изменяют окрас вещества, то можно подобрать цвет готового цемента под требуемый декор.

Также одной из разновидностей «портланда» является шлаковая, которая применяется для очень больших и тяжёлых конструкций. В её составе находиться до 25 % шлаковых гранул, которые сильно повышают прочность готового бетона.

Для того, чтобы ускорить производство, цемент должен быстро затвердевать, поэтому есть разновидность, в состав которой входят минеральные добавки, ускоряющие затвердевание бетона. Чаще всего такой цемент применяют для создания железобетонных конструкций или постройках, для которых сильно ограниченны временные сроки.

Для специализированных предприятий по добыче и переработке газа или нефти применяется тампонажный цемент. Исходя из названия можно понять, что он применяется для закрытия отверстий. Чаще всего с его помощью герметизируют скважины, так как он начинает твердеть и набирать прочность в начале процесса сушки.

Чтобы сделать конструкции загнутой формы или изгибающиеся под определённым углом требуется пластифицированный цемент. Эта разновидность укрепляющего вещества содержит добавки, которые делают замешанный цемент мягким, гибким и пластичным.

Для среды с повышенной кислотностью используется вид цемента, который содержит в составе камнефтористый натрий и кварцевый песок. Эти вещества увеличивают защиту бетона от внешнего воздействия. Из-за особенностей использования и состава кислотоупорного цемента, его требуется разбавлять не водой, как остальные виды, а жидким кварцевым стеклом.

Бетон, в раствор которого входит цемент, является крепким только, если состав укрепляющего вещества подобран правильно. Следует знать, как и из чего делают цемент, так как при использовании неправильной смеси, конструкция будет подвержена разрушению. Агрессивная внешняя среда быстро разрушает связи между веществом, что сильно уменьшает прочность.

Читайте так же:
Лабораторная работа свойство цемента

Состав цемента

Разберём из чего состоит цемент на примере самого распространённого варианта – «портланда». Состав изменяется не только от места использования, но и от самого производителя, так как у разных фирм рецепт отличается. Чаще всего в цемент входит:

  • от 59 % известняка;
  • от 18 % диоксида кремния (кислота или кварц);
  • от 4-5 % алюминия или глинозёма;
  • от 8 % оксида магния или железа, а также гипса.

В зависимости от марки или производителя к этим составляющим может добавляться другое вещество, например, шлак или красители.

Видео описание

В этом видео показан химический состав цемента

Сырье и основные компоненты

Основной составляющей цемента, которая определяет его свойства и прочность является клинкер. Его производят из глины (75 % состава) и известняка (25 % от общей массы). Чаще всего в качестве извести используется мел, так как он легко перетирается до состояния пыли, а также сильно распространён.

Его аналогом является мергель, который относят к переходному сырью, так как в его составе находится глина. Он отличается большим содержанием влаги и массой, которая приходится на его объем. Мергель считается природным клинкером, но из-за того, что его запасы сильно ограничены, то для больших промышленных предприятий его используют редко, чаще всего заменяя на искусственно сделанный клинкер.

В качестве замены известняка применяются ракушечник и осадочные ископаемые, так как в их составе содержится карбонат, а также их легко крошить до состояния порошка.

Вторым элементом клинкера является глинозём или глина. Чаще всего для создания цемента применяют породу, в состав которой входят минеральные вещества. Они увеличиваются в объёме после попадания на них воды. Так как делают цемент чаще всего из веществ, которые находятся недалеко от места производства, то в его состав могут входить даже отходы из других промышленных предприятий.

В качестве глины применяются суглинки, которые содержат пыль и песок. Они используются, как и мергель в качестве переходного вещества. Также для создания гранул клинкера применяются сланцы, которые расходятся на слои при сильном измельчении. Они содержат мало влаги, что позволяет быстрее их сушить и перемалывать.

Для включения в состав клинкера силиката или кварца применяются непластичные горные породы, которые имеют рыхлую структуру. Они отличаются тем, что имеют высокую пористость, а при крошении рассыпаются на мелкие зерна.

После обработки и очистки всех составляющих, её обжигают с помощью печи при температуре до 1,5 тыс. °C. Во время обжига печь вращается, что даёт возможность сплавить состав в гранулы, размер которых изменяется от 1 до 6 см. Клинкер при расплавке образует массу из кремнезёма и диоксида кальция, наличие которых влияет на прочность цемента. После остывания гранул их дробят до состояния порошка и обжигают в печи.

Скорость затвердевания бетона зависит от того, из чего делается цемент. Чаще всего скорость дегидратации вещества (высыхания) зависит от количества гипса, который входит в состав цемента. Для этого используются вещества с содержанием сульфат кальция. Данные добавки не влияют на то, как быстро смесь будет поглощать влагу или время использования раствора. От них зависит только длительность удержания влаги внутри состава.

Для улучшения характеристик цемента используются минеральные добавки. Они могут увеличить срок эксплуатации бетона, защиту от агрессивной внешней среды, а также увеличить прочность или пластичность состава. Для этого используются шлаки, сланцы, пуццолан или перетёртая известь.

Также в процессе производства можно определить, как и из чего делают цемент, состав добавок, а также дополнительные вещества, которые добавляют новые свойства к составу. Например, пластификаторы или примеси, которые делают цемент огнеупорным, влагостойким или защищённым от кислоты. Такие добавки могут улучшить адгезию (прилипание, связывание) раствора с армирующими деталями, что позволит укрепить конструкцию.

Видео описание

В этом видео показано, как и из чего делают цемент

Как делают цемент

Рассмотрим из чего сделан цемент, в каком порядке это добавляется и каким образом обрабатывается. Существуют несколько технологических разновидностей процесса изготовления цемента. Они отличаются тем, каким образом подготавливается сырье.

Одной из разновидностей такого процесса является мокрая обработка. В процессе изготовления клинкера в его состав вместо извести добавляют мел. Во время смешивания ингредиентов с помощью барабана, к порошку добавляется вода. Она нужна для образования шихта, в котором будет до 50 % влаги. После обжига это вещество превращается в клинкер шарообразной формы. После остывания шарики крошатся до состояния порошка.

Для уменьшения затрат на производство и себестоимости готового цемента применяется сухая методика изготовления. Для этого используется механизм, который объединяет в себе устройство по измельчению и печь для сушки. Во время дробления, к составу добавляются все нужные ингредиенты, которые обрабатываются в одном резервуаре.

Комбинированный способ изготовления цемента – это объединение методик сухого и мокрого производства. На предприятиях, использующих данный вид создания готового продукта используются технологии, которые отличаются чаще всего последовательностью обработки.

Например, некоторые производители сначала делают сухую смесь, которую в конце искусственно увлажняют до 13-15 % содержания влаги. Также можно создавать полусухой готовый продукт с содержанием влаги от 17 до 19 %, если перед помолом шихты с помощью мокрой технологии её немного высушить.

При любом из комбинированных методов требуется тщательно перемалывать все ингредиенты и смешивать их до полной однородности. На производстве используются специализированные силосные башни, в которых цемент искусственно насыщается воздухом, что позволяет ему храниться длительное время и не слёживаться.

Видео описание

В этом видео показан процесс изготовления цемента

Коротко о главном

Цемент – это связующее вещество, которое при застывании становиться крепким и может заменить собой камень. Чаще всего его используют для создания фундамента, соединения кирпичей или блоков, а также изготовления плитки или облицовочных материалов.

В зависимости от вида цемента отличается его состав. Поэтому следует знать какие есть разновидности этого вещества, так как некоторые их них используются только в узконаправленных предприятиях. Например, тампонажный цемент применяется только при герметизации газовых или нефтяных скважин, а сульфатостойкий – при сложных географических и погодных условиях.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector