88889.ru

Отделка плиткой и ремонт
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

ПАО «Харьковский машиностроительный завод «Красный Октябрь»

Оборудование для кирпичных заводов

Вальцы УСМ 40

Проектирование заводов и производство оборудования производительностью от 15 до 75 млн. шт. условного кирпича в год. Выполняем весь комплекс работ: анализ сырья, проектные работы, поставку технологического оборудования

Подробное описание:

Подборка оборудования для технологической линии к прессу СМК 502
(до 30 млн. шт./год):
КО-01 Глинорыхлитель для измельчения комьев глины 50 т/ч.
УСМ-36 Питатель для дозирования и подачи из бункеров сырья 17-100 т/ч.
СМК-517 Вальцы камневыделительные для грубого помола керамической массы 50 т/ч
СМК-516 Вальцы для помола керамических масс 50 т/ч.
КРОК-38 Смеситель двухвальный для тонкой очистки и перемешивания керамической
массы 45 т/ч.
СМК-530 Глинорастиратель для перемешивания, разрыхления и растирания глиномассы
50 т/ч.
СМК-502 Пресс шнековый вакуумный. Для пластического формования керамических
материалов, 9000 шт./ч.
КРОК-27 Автомат для резки керамического бруса на части (кирпич) 10000 шт./ч
Другое оборудование, выпускаемое АОЗТ «Красный Октябрь»:
СМС-294 Пресс револьверный для производства силикатного кирпича 3070 шт./час.
СМК-503 Пресс полусухого прессования для керамического кирпича 5000 шт./час.
СМК-491 Пресс для полусухого прессования керамического кирпича из масс влажностью
8-12% 3000 шт./час.
СМ-1085 Пресс для полусухого прессования керамического кирпича из масс влажностью
4-8% 2240 шт./час.
И-105 Пресс вакуумный агрегатный для формования керамического кирпича 5000шт/ч.
СМК 544 Пресс формовочный для производства штампованной черепицы 1100 шт./час.
ИАПД-20 Вальцы для помола керамических масс 25 т/час.
ИАПД-И21 Вальцы камневыделительныые для грубого помола керамических масс 35т/ч.
ИАПД-И35 Рыхлитель для перемешивания глиняного сырья 20 т/час.
СМК-496 Глинорыхлитель для измельчения комьев глины 50 т/час.
СМК-497 Глинорыхлитель для измельчения комьев глины 100 т/час.
КРОК-14 Пресс шнековый вакуумный для пластического формования бруса 3000 шт/ч.
КРОК-30 Смеситель двухвальный для равномерного перемешивания керамической
массы 10 т/час.
СМК-351 Питатель пластинчатый для равномерной подачи сырья 17-100 т/час.
УСМ-14 Питатель для объемного дозирования и подачи сырья 4-20 т/час.
СМК-126А Смеситель лопастный двухвальный для перемешивания и увлажнения 64т/час.
СМК-125А Смеситель лопастный двухвальный для перемешивания и увлажнения 32т/час.
СМК 502.00.00.000-07 Пресс-гранулятор для производства гранул 36 т/час.
УСМ 12.00.000-01 Пресс-гранулятор для производства гранул 31,5 т/час.
СК 43 Смеситель стержневой 20-25 т/ч.
Запасные части для перечисленного выше оборудования.

Пресс полусухого прессования СМ 1085 предназначен для изготовления кирпича высотой 65мм из керамических масс, влажностью 8-12%, с коэффициентом сжатия К=2 по ГОСТ 530-95 (ГОСТ 530-07) и ДСТУ Б В.2.7.61-97. Пресс характеризуется двухсторонним прессованием за счет вертикального перемещения рамы механизма прессования. В прессе осуществляются процессы прессования, выталкивания и выдача отпрессованных изделий из зоны пресса для последующего отбора их садчиком (укладчиком). Пресс относится к типу механических коленорычажных машин непрерывного действия. Цикл работы пресса осуществляется за один оборот коленчатого вала. Изменение частоты вращения коленчатого вала осуществляется переустановкой сменных шкивов, устанавливаемых на валу двигателя. На сегодняшний день в сборке прессов полусухого прессования СМК 503, СМК 491, СМ 1085 нами применяется усовершенствованная система смазки, появившаяся на рынке комплектующих изделий. Пресс, оснащенный такой системой, положительно зарекомендовал себя в условиях реального производства. Одномагистральные питатели, применяемые взамен двухлинейных, позволяют осуществлять смазку всех точек пресса по одной магистрали, а не по двум линиям, как было ранее. Электрическая система управления смазкой позволяет программировать (дозировать) подачу смазки.

Пресс полусухого прессования СМК 491 предназначен для изготовления кирпича высотой 65мм, утолщенного кирпича высотой 88мм и камней высотой 138 мм из керамических масс, влажностью 8-12%, с коэффициентом сжатия К=2 по ГОСТ 530-95 и ДСТУ Б В.2.7.61-97. Пресс характеризуется двухсторонним прессованием за счет вертикального перемещения рамы механизма прессования. В прессе осуществляются процессы прессования, выталкивания и выдача отпрессованных изделий из зоны пресса для последующего отбора их садчиком (укладчиком). Цикл работы пресса осуществляется за один оборот коленчатого вала. Изменение частоты вращения коленчатого вала осуществляется переустановкой сменных шкивов, устанавливаемых на валу двигателя. Пресс относится к типу механических коленорычажных машин непрерывного действия. Пресс СМК 491 создан на базе пресса СМ 1085А и имеет ряд существенных преимуществ: Жесткий и надежный механизм прессования с минимальным количеством пар трения, воспринимающих усилие прессования и бронзовыми втулками и направляющими. При меньшей мощности привода (для основного исполнения устанавливается двигатель мощностью 36 кВт) достигнуто увеличение производительности с 2240 штч на прессе СМ 1085 до 3000 шт/ч на прессе СМК 491. Привод содежит вал приводной, состоящий из вала, шестерни, пневмомуфты, шкива и шкива тормозного. Пневматическая фрикционная муфта позволяет плавно включать и выключать пресс, при этом оставляя включенными электродвигатели, избегая больших пусковых моментов при запуске двигателей.

Пресса полусухого прессования — СМК 503. Пресс предназначен для полусухого прессования керамического кирпича размерами 250*120*65 мм по ГОСТ 530-07 (ГОСТ 530-95) и ДСТУ Б В.2.7.61-97. Пресс относится к механическому коленорычажному типу прессов и состоит из двух независимых одна от другой секций (левой и правой) для одновременного прессования на каждой секции четырех кирпичей. Цикл работы одной секции по отношению к другой сдвинут по фазе на 1800 и совершается за один оборот коленчатого вала. Такая конструктивная особенность позволяет прессовать кирпич на одной секции, при текущем ремонте другой без остановки пресса в целом. Пресс обеспечивает двухстороннее прессование кирпича за счет перемещающейся (плавающей) в вертикальном направлении подпружиненной формы, что уменьшает степень неравноплотности прессовки. Пресс имеет полуавтоматическое управление. Управление прессом и регуляторами глубины засыпки форм осуществляется посредством пульта управления, который изготовлен из комплектующих фирмы Schneider. Конструкцией предусмотрено два предохранительных устройства, защищающих пресс от перегрузок: механическое (в каждой секции) и электрическое. Пресс комплектуется новой трансмиссией. На прессе установлены бесшумные пневматические муфты, позволяющие при остановке работы пресса оставлять включенным двигатель, тем самым удается избежать больших пусковых токов при запуске двигателей. Пневмосистема поставляется с пневмошкафом фирмы Schneider, с которого осуществляется управление пневмомуфтой и системой смазки. Система густой смазки пресса автоматическая и централизованная, плюс ко всему каждая из систем смазки секций независима, что значительно облегчает текущий ремонт пресса. Работа пресса. В прессе осуществляется дозировка и засыпка глиняного порошка в формы, прессование, выталкивания кирпича на уровень стола и сталкивания его засыпной кареткой на рольганг: Глиняный порошок, прошедший предварительную технологическую обработку и имеющий влажность 8-12 % по двум рукавам поступает в каждую секцию в засыпной ящик и каретку. В начале цикла при вращении коленчатого вала нижний штемпель опускается, а каретка, двигаясь вперед, заполняет форму глиняным порошком, после чего каретка возвращается в свое исходное (заднее) положение, а верхний штемпель начинает прессование глиняного порошка. При этом нижние штемпели, установленные на ползуне выталкивателя, воспринимают усилие прессования, а ползун выталкивателя передает это усилие на проставок прессующего механизма. Улучшен механизм засыпки пресс-форм, благодаря наличию специального механизма перемешивания массы – ворошилки, которая предназначена для нагнетания и равномерного распределения формовочной смеси в пресс-формах. Посредством регулировки устанавливается постоянный зазор между кареткой и столом, что еще и уменьшает просыпь керамической массы. При дальнейшем вращении коленчатого вала и сжатии глиняного порошка в форме силы трения между порошком и формой настолько возрастают, что форма вместе с прессуемым порошком увлекается вниз, в результате чего происходит двухстороннее прессование. После завершения прессования происходит подъем верхнего штемпеля, а механизм выталкивания поднимает нижний штемпель, производя выталкивания кирпича из формы и перемещение его на уровень стола. Засыпная каретка, продвигаясь вперед для очередной засыпки формы, сдвигает кирпич со стола на рольганг, при этом нижние штемпели стоят на уровне стола. В дальнейшем описанный цикл работы каждой секции пресса повторяется. Прессующий механизм. Прессующий механизм состоит из двух штанг, связанных между собой сверху балкой, снизу – траверсой и образующих между собой жесткую раму, в которой замыкается усилие прессования. К балке подсоединен шарнирно-рычажный механизм: верхняя и нижняя серьги с шатуном и ползуном. К ползуну прикрепляется верхний штемпель. Шарнирно-рычажный механизм обеспечивает плавное перемещение верхних штемпелей штампов в процессе прессования. В начале значительное при малых усилиях прессования, постепенно уменьшающееся с увеличением усилия прессования и весьма незначительное в конце прессования и начале их подъема от нижней мертвой точки, что в сочетании с упругим растяжением штанг прессующего механизма обуславливает выдержку отпрессованного кирпича под давлением для снятия в нем упругих напряжений. На траверсе установлен проставок, на который опирается ползун выталкивателя с жестко закрепленными штоками. Штоки имеют фланцы (площадки), которые устанавливаются нижние штемпели штампов. Плоские пары трения ползуна и ползуна выталкивателя представляют собой стальные закаленные поверхности вкладышей и планок. Смазочный материал на поверхности трения подается централизованной системой смазки. Для защиты от попадания глиняного порошка на поверхности трения нижней серьги, вкладышей ползуна и верхней головки нижней серьги предусмотрены шарнирные щитки, а также войлочные уплотнения, прижимаемы планками. А для предотвращения попадания глиняного порошка на поверхность проставка предусмотрены резиновые уплотнения и щитки.

Читайте так же:
Кто имеет право ехать под знак кирпич

К прессу СМК 503 разработана оригинальная формовочная оснастка (в комплект пресса не входит), которая состоит из формы, блока штампов и траверс. Верхний и нижний штампы изготовлены из термообработанной цельнометаллической конструкции, путем механической обработки. Это в несколько раз увеличивает срок эксплуатации по сравнению со штампами, изготовленными путем сварки. Конструкцией пресс-формы предусмотрен подогрев штампов для защиты от налипания глины. Для этого в них вмонтированы ТЭНЫ пальчиковые, которые обеспечивают постоянную температуру на поверхности штампов. Для удобства ремонтных работ корпус пресс-формы легко разбирается и изготовлен из высокопрочной термообработанной стали. Футировочные пластины изготовлены из термообработанной стали и имеют прочность 60 HRCЭ. Пресс-формы могут комплектоваться футировочными пластинами, позволяющими изготавливать кирпич с закругленными углами R12. Керны для образования пустот изготовлены из термообработанной стали диаметром 18 мм

способ изготовления керамики, преимущественно кирпича, методом полусухого прессования и технологическая линия для ее производства

1. Способ изготовления керамики, преимущественно кирпича, методом полусухого прессования, включающий гранулирование глинистого сырья, покрытие поверхности гранул порошкообразными компонентами, сушку гранул, прессование заготовок, их сушку и обжиг, отличающийся тем, что для покрытия поверхности гранул порошкообразными компонентами гранулирование и сушку гранул осуществляют в противотоке теплоносителя, насыщенного пылевидными отходами, которые образуются при сушке, обжиге и измельчении, после чего гранулы измельчают до размеров целевой фракции для прессования.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что гранулирование осуществляют путем продавливания глинистого сырья с влажностью 20-25% (по весу), через перфорированную решетку с цилиндрическими отверстиями диаметром 10-20 мм, последующего дробления на гранулы в противотоке теплоносителя, насыщенного пылевидной глиной.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что гранулирование и сушку гранул осуществляют в противотоке теплоносителя, который сначала подают через зону сушки гранул, где последний перемещают навстречу теплоносителю, перемешивают и частично истирают в порошкообразные компоненты.

4. Способ по пп.1 и 2, отличающийся тем, что сушку гранул осуществляют до влажности 6-12 мас.%.

5. Способ по пп.1 — 3, отличающийся тем, что в качестве теплоносителя используют дымовые газы печи обжига изделий, которые подают на сушку гранул.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что целевую фракцию для прессования приготавливают путем измельчения до частиц с размерами до 3 мм.

7. Способ по п.1, отличающийся тем, что сушку и обжиг заготовок производят в двухъярусной щелевой печи, причем сушку изделий осуществляют в нижнем ярусе печи подачей дымовых газов до нагрева изделий в конце сушки до температуры 700-800 o С.

8. Способ по пп. 1-7, отличающийся тем, что в качестве теплоносителя используют дымовые газы из зоны охлаждения заготовок верхнего яруса двухъярусной щелевой печи с температурой 250-280 o С, которые подают для сушки гранул.

9. Способ по п. 1, отличающийся тем, что прессование целевой фракции осуществляют при вибрации с частотой 40-50 Гц.

10. Способ по п. 1, отличающийся тем, что прессование целевой фракции осуществляют при давлении 30-40 МПа.

11. Технологическая линия для производства керамики, преимущественно кирпича, методом полусухого прессования, содержащая участок для предварительной обработки глинистого сырья, включающий питатель, вальцы, сушильный барабан, глинодробилку, участки для прессования заготовок, их сушки и обжига, вытяжную систему, отличающаяся тем, что она снабжена гранулятором, размещенном в камере, сообщенной с объемом сушильного барабана, и средством для измельчения гранул, а участок для сушки и обжига выполнен в виде двухъярусной печи, зона охлаждения которой соединена трубоводом отходящих газов через выгрузочное отверстие сушильного барабана и камеру гранулятора с вытяжной системой.

12. Технологическая линия по п.11, отличающаяся тем, что трубопровод отводящих газов на участке, соединяющем выгрузочное отверстие сушильного барабана и зону охлаждения двухъярусной печи, снабжен нагревателем.

13. Технологическая линия по п.11, отличающаяся тем, что она снабжена пылезадерживающими устройствами между камерой гранулятора и втяжной системой.

14. Технологическая линия по п.11, отличающаяся тем, что участок прессования оборудован по крайней мере одним прессом для полусухого прессования.

15. Технологическая линия по п.11, отличающаяся тем, что участок прессования снабжен несколькими прессами для полусухого прессования, которые включены в линию параллельно.

16. Технологическая линия по п.11, отличающаяся тем, что каждый канал двухъярусной щелевой печи оборудован рельсовыми путями для вагонеток с заготовками.

17. Технологическая линия по п.11, отличающаяся тем, что сушильный барабан оборудован шнеком, прикрепленным к внутренней поверхности барабана, а по его оси выполнен сквозной осевой канал.

18. Технологическая линия по п.17, отличающаяся тем, что на внутренней поверхности сушильного барабана между лопастями шнека закреплены консольные полки, которые размещены равномерно вдоль барабана и его окружности.

19. Технологическая линия по п.11, отличающаяся тем, что средство для измельчения гранул выполнено в виде двух истирающих поверхностей, одна из которых является подвижной, снабжена приводом и имеет дробители, а вторая — неподвижная, выполненная в виде сетки или плиты с отверстиями, которая размещена под дробителями.

20. Технологическая линия по п.19, отличающаяся тем, что неподвижная сетка или плита совмещена со средством для разделения продуктов истирания гранул.

Способ изготовления керамических изделий полусухого прессования и устройство для их термической обработки

Способ и устройство относятся к промышленности строительных материалов, а именно к изготовлению керамических изделий полусухого прессования, например кирпича, черепицы, плитки и т.д. Карьерную глину измельчают, отделяя механические примеси, и помещают в смеситель дезинтеграторного типа для одновременного помола, перемешивания, подсушивания или доувлажнения до прессовочной влажности и затем на гидравлических прессах прессуют изделия. Термическую обработку изделий проводят по замкнутому циклу в течение 3,5 — 4 ч. Отпрессованные изделия вначале сушат при температуре 105 — 110 o C направленным потоком тепловоздушной среды, образуемой в камере охлаждения изделий и подаваемой вентилятором в камеру сушки по каналу? и досушивают теплом, поступающим по каналам из камеры обжига. В камере обжига размещены электронагреватели с автоматическим набором и выдержкой обжиговой температуры. Обжиг изделий производят при температуре 400 — 700 o C в зависимости от химического состава глины. Охлаждение обожженных изделий осуществляют водяными парами, поступающими в камеру охлаждения из камеры сушки и камеры обжига. Технической задачей предлагаемого изобретения является сокращение технологического цикла изготовления керамических изделий, снижение энергозатрат, улучшение физико-механических показателей изделий и экологии технологического процесса. 2 c.п. ф-лы, 1 ил.

Читайте так же:
Кирпич м200 витебского 1 цеха

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, а именно к изготовлению керамических изделий полусухого прессования, например кирпича, черепицы, плитки и т.д.

Наиболее близким аналогом изобретения является способ изготовления керамических изделий полусухого прессования (Дудеров И.Г. и др. Общая технология силикатов. М.: Стройиздат, 1987, с. 205-303), заключающийся в приготовлении прессовочной массы, включающем измельчение глины с отделением механических включений, ее подсушивание, помол, перемешивание и увлажнение, прессовании изделий из полученной массы и их последующей термической обработке.

К недостаткам известного способа относятся длительность технологического процесса изготовления изделий и его энергоемкость. Значительную часть времени технологического процесса занимает приготовление прессовочной массы, включающее следующие операции: грубое измельчение карьерной глины с одновременным удалением из нее крупных включений, сушку глины, измельчение сухой глины в порошок, просеивание, приготовление пресс-порошка и его пароувлажнение. Термообработку изделий ведут при температуре 800-950 o C в течение 18 — 36 часов.

Наиболее близким аналогом заявленного устройства является устройство для термической обработки керамических изделий, содержащее автономные камеру сушки с выходом в атмосферу, камеру обжига с источником тепла, камеру охлаждения и устройство принудительной подачи потока воздушной среды (RU 2103228, кл. C 04 B 33/32, 27.01.98).

К недостаткам известного устройства относятся длительность процесса термообработки изделий, сопровождающаяся большими энергозатратами. Плохо управляема регулировка температурных режимов. Воздух, подаваемый в камеру охлаждения, выносит отработанные дымовые газы из камеры обжига через камеру сушки в атмосферу.

Технической задачей предлагаемого изобретения является сокращение технологического цикла изготовления керамических изделий, снижение энергозатрат, улучшение физико-механических показателей изделий и экологии технологического процесса.

Технический результат достигается тем, что в способе изготовления керамических изделий полусухого прессования, заключающемся в приготовлении прессовочной массы, включающем измельчение глины с отделением механических включений, ее подсушивание-помол, перемешивание и увлажнение, прессовании изделий из полученной массы и их последующей термической обработке, согласно изобретению карьерную глину после измельчения с отделением механических включений помещают в смеситель дезинтеграторного типа для одновременного помола, перемешивания, подсушивания или доувлажнения до прессовочной влажности, затем отпрессованные изделия в течение 3,5-4 часов подвергают термической обработке, осуществляемой по замкнутому циклу, в результате которого изделия сушат при температуре 105-110 o C направленным потоком тепловоздушной среды, выделяемой обожженными при температуре 400-700 o C изделиями, и охлаждают водяными парами, образующимися при сушке, вместе с водяными парами, содержащими оксид углерода, образующимися при обжиге изделий.

Технический результат достигается также тем, что в устройстве для термической обработки изделий полусухого прессования, содержащем автономные камеру сушки с выходом в атмосферу, камеру обжига с источником тепла, камеру охлаждения, соединенную с атмосферой, устройство принудительной подачи потока воздушной среды, согласно изобретению устройство принудительной подачи потока воздушной среды размещено в камере охлаждения, камера охлаждения снабжена двумя парами каналов для образования направленного замкнутого потока тепловоздушной среды и соединена первой парой — с камерой сушки, второй — с камерой обжига, причем всасывающий канал первой пары и нагнетающий канал второй пары выполнен с регулируемой подачей, а камеры сушки и охлаждения соединены с атмосферой с возможностью регулирования потока.

Способ изготовления керамических изделий полусухого прессования реализуют следующим образом.

Карьерную глину (например, карбонатсодержащую) предварительно измельчают, отделяя механические примеси, а затем помещают в смеситель дезинтеграторного типа. При необходимости карьерную глину обрабатывают токами высокой частоты, производят одновременно подсушивание глины и ее дробление. За счет высокой скорости вращения вала, до 3000 об/мин, и высокого трения между частицами в течение 0,5-1 минуты осуществляют одновременно помол, перемешивание и подсушивание глины до прессовочной влажности. В случае, когда глину в смеситель подают сухой, ниже прессовочной влажности, то в смесителе ее доувлажняют до прессовочной влажности. Приготовление прессовочной массы в предлагаемом способе сокращено до 0,5 часа. Из подготовленной таким образом глины прессуют изделия, например кирпич с пустотами. Выбор прессующего давления и влажности глины определяется технологическими свойствами используемой глины. Отпрессованные изделия укладывают на тележки. Термическую обработку керамических изделий осуществляют в течение 3, 5-4 часов по замкнутому циклу, позволяющему улучшить экологию технологического процесса и сократить энергозатраты. Сушку изделий осуществляют при температуре 105-110 o C направленным потоком тепловоздушный среды, выделяемой обожженными изделиями во время их охлаждения. Обжиг керамических изделий производят при температуре 400-700 o C в зависимости от химического состава используемой глины. Охлаждение же обожженных керамических изделий производят водяными парами, выделяемыми изделиями во время их сушки и обжига. В среде водяных паров, выделяемых керамическими изделиями при обжиге, содержится оксид углерода, который используют вместе с водяными парами для рекарбонизации и дегидратации охлаждаемых изделий, улучшая их физико-механические показатели.

На чертеже изображена схема устройства для термической обработки керамических изделий полусухого прессования.

Устройство содержит автономные камеру 1 сушки, камеру 2 обжига и камеру 3 охлаждения, снабженные дверями 4, 5 и 6 соответственно. Камера 1 сушки соединена с атмосферой выходом 7 с возможностью регулирования потока посредством задвижки 8. Камера 2 обжига снабжена источником тепла, например электронагревателями 9 с автоматическим набором и выдержкой обжиговой температуры. Камера 3 охлаждения снабжена устройством 10 принудительной подачи потока тепловоздушной среды, например центробежными вентилятором, и соединена с атмосферой каналом 11 с задержкой 12 для регулирования величины потока. Камера 3 охлаждения снабжена двумя парами каналов для образования направленного замкнутого потока тепловоздушной среды и соединена первой парой 13 и 14 — с камерой сушки и второй парой 15 и 16 — с камерой обжига. Всасывающий канал 14 первой пары и нагнетающий канал 15 второй пары снабжены задвижками 17 и 18 соответственно для регулирования сечения каналов.

Конструкция устройства предусматривает и туннельный вариант исполнения.

Устройство для термической обработки керамических изделий полусухого прессования работает следующим образом.

В начальный момент работы предлагаемого устройства двери 4 в камере 1 сушки открыты, двери 5 в камере 2 обжига и двери 6 в камере 3 охлаждения закрыты. Задвижка 17 на канале 14 закрыта, а задвижка 18 на канале 15 открыта. Отпрессованные изделия, уложенные на первую тележку, размещают в камере 1 сушки, закрывают двери 4 и включают электронагреватели 9 в камере 2 обжига и вентилятор 10 в камере 3 охлаждения. Во время первой сушки вентилятор 10 нагнетает из атмосферы воздух через канал 11 и открытую задвижку 12 и по каналу 15 подает его в камеру обжига, откуда подогретый воздух поступает по каналам 16 и 13 в камеру 1 и оттуда вместе с водяными парами, образуемыми при сушке изделий, по каналу 7 и через открытую задвижку 8 — атмосферу или на вторичное использование для бытовых нужд. Задвижками 8 и 12 регулируют объем подаваемого на сушку изделий воздуха. Задвижкой 18 регулируют количество тепла, подаваемого из камеры 2 обжига в камеру 1 сушки, поддерживая в ней температуру 105-110 o C, Сушку изделий производят в течение 3,5-4 часов. После чего отключают электронагреватели 9 и вентилятор 10, открывают двери 4 в камере 1 и высушенные изделия перемещают в камеру 2 обжига, предварительно открыв в ней двери 5, а в камере 1 сушки размещают вторую тележку с отпрессованными изделиями.

Читайте так же:
Кирпич силикатный 125 175

Вторую сушку производят аналогично первой. При этом водяные пары из камеры 2 обжига поступают вместе в подогретым воздухом в камеру 1 сушки и используют на прогрев высушиваемых изделий.

После завершения второй сушки высушенные изделия из камеры 1 перемещают в камеру 2 обжига, изделия из камеры 2 обжига — в камеру 3 охлаждения, а в камеру 1 сушки помещают третью тележку с отпрессованными изделиями. С этого момента цикл термической обработки изделий замыкается. В каждой из камер размещено по одной тележке с изделиями. Двери 4, 5 и 6 в камерах 1, 2 и 3 соответственно закрывают. Задвижки 8, 12, 18 на каналах 7, 11, 15 соответственно прикрывают, а задвижку 17 на канале 14 открывают и включают нагреватели 9 и вентилятор 10. Тепловоздушный поток из камеры 3 охлаждения поступает по каналу 13 в камеру 1 на сушку изделий, а водяные пары из камеры 1 сушки по каналу 14 — в камеру 3 на охлаждение изделий. Вместе с водяными парами из камеры 2 обжига в камеру 3 охлаждения поступает оксид углерода. При выравнивании температур в камерах 1 и 3 задвижку 17 на канале 14 закрывают. Досушивание изделий производят тепловоздушной средой, подаваемой по каналу 13 из камеры 1 обжига.

Предлагаемое устройство обеспечивает замыкание цикла термической обработки, а именно сушки, обжига и охлаждения керамических изделий. Термическая обработка изделий в каждой из камер происходит одновременно, в результате чего каждые 3,5 — 4 часа на склад готовой продукции отгружают новую партию готовых изделий. При этом электрическую энергию на термообработку изделий подают в основном в камеру обжига. Сушку и охлаждение изделий осуществляют средой, выделяемой при их термической обработке, что исключает выбросы в атмосферу, используя водяные пары и оксид углерода на регидратацию и рекарбонизацию охлаждаемых изделий, повышая тем самым их прочностные характеристики.

В таблице приведены физико-механические показатели изделий, обожженных в течение 3 часов.

1. Способ изготовления керамических изделий полусухого прессования, заключающийся в приготовлении прессовочной массы, включающем измельчение глины с отделением механических включений, ее подсушивание, помол, перемешивание и увлажнение, прессовании изделий из полученной массы и их последующей термической обработке, отличающийся тем, что карьерную глину после измельчения помещают в смеситель дезинтеграторного типа для одновременного помола, перемешивания, подсушивания или доувлажнения до прессовочной влажности, затем отпрессованные изделия в течение 3,5 — 4 ч подвергают термической обработке, осуществляемой по замкнутому циклу, в результате которого изделия сушат при температуре 105 — 110 o С направленным потоком тепловоздушной среды, выделяемым обожженными при температуре 400 — 700 o С изделиями, и охлаждают водяными парами, образующимися при сушке, вместе с водяными парами, содержащими оксид углерода, образующимися при обжиге изделий.

2. Устройство для термической обработки керамических изделий полусухого прессования, содержащее автономные камеру сушки с выходом в атмосферу, камеру обжига с источником тепла, камеру охлаждения, соединенную с атмосферой, и устройство принудительной подачи потока воздушной среды, отличающееся тем, что устройство принудительной подачи потока воздушной среды размещено в камере охлаждения, камера охлаждения снабжена двумя парами каналов для образования направленного замкнутого потока тепловоздушной среды и соединена первой парой — с камерой сушки, а второй — с камерой обжига, причем всасывающий канал первой пары и нагнетающий канал второй пары выполнены с регулируемой подачей, а камеры сушки и охлаждения соединены с атмосферой с возможностью регулирования.

Завод по производству керамического кирпича способом полусухого прессования

Керамическая технология, предусматривающая изготовление глиняных изделий путем формования и обжига, в последнее время получила распространение в производстве керамики из другого минерального не глинистого сырья – из чистых оксидов (техническая керамика) и отходов промышленности (золы, углеотходы и др.). В этой связи понятие технологии керамики получило толкование как науки о методах производства изделий из минерального сырья, путем придания им камнеподобных свойств посредством обжига.
Применение глины для изготовления керамических изделий было известно уже в глубокой древности, так как глина являлась наиболее подходящим и доступным для этих целей материалом.

Содержание

Введение 2
1.1 Обоснование целесообразности и места строительства проектируемого производства 4
2.1 Технологическая часть 5
2.1.1 Характеристика сырьевых материалов 5
2.2 Номенклатура и характеристика выпускаемого керамического кирпича 10
2.3 Анализ существующих способов производства материала. 14
Выбор способа и технологической схемы производства 14
2.4 Описание технологического процесса производства керамического кирпича полусухим формованием 18
2.5 Режим работы завода 26
2.6 Расчет производительности предприятия или цеха 26
2.7 Расчет потребности в сырьевых материалах и склада готовой продукции 27
2.8 Контроль производства 28
2.9 Охрана труда 31
2.10 Охрана окружающей среды 33
Список литературы 37

Вложенные файлы: 1 файл

Бердышева Ольга,ПСК-91 Завод по производству керамического кирпича способом полусухого прессования.docx

По прочности изделия делят на марки 100, 125, 150, 175, 200, 250, 300 (прочность при сжатии10–30 МПа). Марку кирпича устанавливают по прочности при сжатии и изгибе, а камней – только при сжатии. Крупноформатные керамические камни и кирпичи с горизонтальном расположением пустот имеют другие марки: первые – 35–300; вторые –25–100.

Водопоглощение рядовых изделий должно быть не менее 6 %, лицевых изделий – не менее 6 % и не более 14 %.

По морозостойкости в водонасыщенном состоянии изделия классифицируют на марки F25, F35, F50, F75 и F100 (25–100 циклов переменного замораживания и оттаивания).

Удельная эффективная активность естественных радионуклидов Аэфф в изделиях должна быть не более 370 Бк/кг.

Применение. Керамический кирпич и камни применяются во всех частях зданий для кладки каменных и армокаменных конструкций, в том числе сырых и влажных помещений, подвалов, цоколей, а также дымовых труб[8].

2.3 Анализ существующих способов производства материала.

Выбор способа и технологической схемы производства

Технологические схемы производства. Свойства сырья, тип изделий, объем производства, способы подготовки сырьевых материалов определяют общие принципы технологических схем производства изделий. Способы переработки сырья и подготовки массы – пластический, полусухой или шликерный – наиболее полно определяют различия технологических схем производства изделий, так как последующие процессы – формование (прессование), сушка и обжиг изделий – не имеют существенного различия.

Рисунок 2.3.1 — Технологическая схема производства пластическим способом

Технологическая схема производства изделий с пластическим способом подготовки массы, несмотря на сложность и длительность, наиболее распространена в промышленности стеновой керамики. Примерная технологическая схема подготовки массы пластическим способом при вводе опилок и отходов углеобогащения приведена на рисуноке 2.4.1. Включение в схему сушильного барабана объясняется необходимостью подсушки отходов углеобогащения, влажность которых в зимний период достигает 12–15%.

Технологическая схема производства изделий полусухим способом переработки сырья и подготовки массы применяется в производстве обыкновенного и эффективного кирпича, пустотелых камней при полусухом прессовании изделий, при использовании глинистого сырья пониженной пластичности и влажности примерно следующая (рисунок 2.4.2):

Читайте так же:
Дилерский договор поставки кирпича

Рисунок 2.3.2 — Технологическая схема производства изделий полусухим способом

Технологическую схему производства изделий со шликерным способом подготовки массы (жидкотекучее состояние) целесообразно применять при использовании глинистого сырья повышенной влажности, которое легко размокает в воде и содержит каменистые включения, подлежащие удалению. Шликерный способ подготовки массы обеспечивает наилучшее разрушение природной текстуры сырья. Основными технологическими переделами при шликерном способе подготовки массы являются (рисунок 2.4.3)[2]:

Рисунок 2.3.3 — Шликерный способ подготовки массы

2.4 Описание технологического процесса производства керамического кирпича полусухим формованием

Технологический процесс включает в себя следующие группы операций:

1) добыча и доставка глинистых пород;

2) обработка глины и приготовление керамического пресспорошка;

3) формование кирпича;

4) сушка и обжиг.

Добыча глины включает в себя удаление непродуктивных слоев, усреднение и погрузку на транспортные средства. Иногда добычу глины совмещают с естественной обработкой, т.е. с вымораживанием и вылеживанием в замоченном состоянии. Глину добывают в карьере экскаватором и доставляют на завод преимущественно автомобильным транспортом (рисунок 2.4.1).

Рисунок 2.4.1 – Добыча глины одноковшовым экскаватором

Иногда глину добывают многоковшовым экскаватором (рисунок 2.5.2), что усредняет глину разнородных слоёв, улучшает её однородность. В этом случае доставку глины из карьера производят вагонетками по рельсам.

Рисунок 2.4.2 –Добыча глины многоковшовым экскаватором и её погрузка на вагонетки

С вагонетки глина попадает в ящичный питатель (рисунок 2.4.3), представляющим собой короткий пластинчатый или ленточный конвейер 1, верхняя ветвь которого имеет ограждение в виде ящика 2 с шибером 3 для регулирования объема подаваемого материала.

Рисунок 2.4.3 – Схема ящичного питателя

Ящичным питателем глина подается в вальцы для измельчения до кусков величиной 10–15 мм. Вязкие и пластичные глины измельчают в гладких вальцах с зазором между валками 10–15 мм. Валки вращаются навстречу друг другу и материал измельчается путём раздавливания (рисунок 2.4.4 а).

Плотные глины измельчается в зубчатых вальцах. Куски глины измельчается между вращающимися навстречу друг другу зубчатыми валками вследствие раздавливания, раскалывания и изгиба.

Глины, засоренные каменистыми включениями, измельчают в камневыделительных вальцах (рисунок 2.4.4): винтовых б) или дезинтеграторных в).

Камни, попадая в канавки винтового валка 2, перемещаются по ним вдоль валка и удаляются через течку 3, а глина раздавливается вращающимися навстречу друг другу валками 1 и 2.

В дезинтеграторных вальцах глинистое сырье подается на быстровращающийся ребристый валок 1. Глина разбивается ребрами 2 и отбрасывается на гладкий тихоходный валок 3, затягивающий ее в зазор между валками. Камни же, получив большую скорость от удара о ребра, ударяются затем об отражательную плиту 4 и удаляются в отходы.

Рисунок 2.4.4 – Схемы вальцов

После грубого дробления глину сушат в сушильных барабанах прямотоком во избежание сильного перегрева и дегидратации глины (рисунки 2.4.5). Конечная влажность глины – 7–11 %. Влажность должна быть такой, чтобы исключалось прилипание глины к помольному и просеивающему оборудованию.

Рисунок 2.4.5 – Схема сушильного барабана

Для тонкого измельчения используют корзинчатый дезинтегратор или молотковую дробилку (рисунок 2.4.6). В корзинчатом дезинтеграторе имеются два быстровращающихся навстречу друг другу диска 1 с билами 2, которые и измельчают глину. У молотковой дробилки (мельнице) имеется вращающийся ротор 3 с шарнирно подвешенными к нему молотками 4, которые измельчают глину. Частицы, достигшие размеров менее 3 мм, выходят из дробилки через решётку.

Рисунок 2.4.6 – Схемы оборудования для измельчения и просеивания пресспорошка: а) дезинтегратор; б) молотковая дробилка; в) сито-бурат

Просеивают глину для отделения крупных зерен (крупнее 3 мм). Для этого используют виброгрохот или сито-бурат. При необходимости полученные фракции шихтуют между собой в оптимальном соотношении для получения порошка с меньшей пустотностью.

Перед прессованием порошок необходимо увлажнить до оптимальной формовочной влажности, которая находится у разных глин в пределах 8–12 %. Увлажнение производят чаще всего в двухвальных глиномешалках путем распыления воды или паром. Для выравнивания влажности пресспорошка его выдерживают перед прессованием в бункерах не менее суток.

Далее пресспорошок попадает на пресс, а после идет процесс сушки. Сушка– наиболее важный этап в технологии изготовления керамических изделий т.к. трещины у них образуются в основном в процессе сушки. С поверхности влага удаляется быстрее, чем из центра, поэтому усадка поверхности, особенно углов и ребер, в процессе сушки может быть значительно больше, чем центра. Чем больше эти перепады, чем хуже проработана и неоднородна керамическая масса, тем выше вероятность возникновения в сырце напряжений, превышающих предел его прочности и приводящих к возникновению трещин.

Чем меньше перепады влажности в сырце в процессе сушки, тем меньше вероятность возникновения трещин, поэтому наиболее качественно происходит естественная сушка сырца. Но она может применятся только в теплое время года на заводах малой производительности, так как требует больших площадей. Продолжительность естественной сушки зависит от состояния погоды и может длиться от 10 до 20 суток. Естественную сушку осуществляют в сушильных сараях.

Искусственная сушка осуществляется обычно дымовыми газами из обжиговых печей. Для каждой глины и изделий подбирается оптимальный режим сушки – температура газов на входе и выходе, скорость движения газов и другие. В некоторых случаях производится рециркуляция части газов (повторное использование) с тем, чтобы не было резких перепадов по температуре и влажности. Продолжительность искусственной сушки может быть от 16 часов до 7суток, температура теплоносителя – от 35 до 150 °С, температура сырца – от 35 до 95 °С. Сушат кирпич до остаточной влажности не более 6–8%.

Для сушки кирпича-сырца применяют обычно туннельные сушилки непрерывного действия (рисунок 2.4.7), в которых вагонетки с кирпичом-сырцом 1 перемещаются по рельсам навстречу дымовым газам. Иногда в туннельных сушилках при помощи вентиляторов с подогревателями (калориферами) организовывают зигзагообразное перемещение теплоносителя. На некоторых заводах могут быть камерные сушилки периодического действия, в которых кирпич не перемещается, омывается теплоносителем при помощи вентиляторов.

Рисунок 2.4.7 – Схема туннельной сушилки

Электропередаточным мостом 1 печная вагонетка 2 доставляется к туннельной печи 3 (рисунок 2.4.8) и заталкивается в неё. Вагонетки с изделиями перемещаются в печи и последовательно проходят зоны:

1 – подъема температуры до 900–1000 °С (подогрев);

2 – выдержки при температуре от 900 до 1000 °С (обжиг);

3 – снижения температуры до 50–60 °С (охлаждение).

Рисунок 2.4.8 – Схема туннельной обжиговой печи, работающей на природном газе: 1 – электропередаточный мост; 2 – вагонетка с кирпичем-сырцом; 3 – печь; 4 – механизм подъёма наружной двери шлюзовой камеры; то же – внутренней двери; 6 – электропередаточный мост; 7 – вагонетка с обожженным кирпичом.

Режим обжига (график изменения температуры от времени) подбирается в зависимости от свойств керамической массы и обжигаемых изделий (размеры, пустотность и др.). На рисунке 2.5.9 показаны варианты режимов обжига различных керамических стеновых материалов. Общая продолжительность обжига в первом случае 24 часа, во втором – 32 часа. Кроме того, в первом случае происходит более быстрый подъём и снижение температуры.

Рисунок 2.4.9 – Варианты режимов обжига кирпича в туннельных печах: I – график изменения температуры в печи; II – график изменения температуры изделий

Читайте так же:
Облицовочный кирпич браер теплопроводность

В зону подогрева поступают дымовые газы из зоны обжига. В зоне обжига происходит горение топлива (газ, мазут или уголь). В зоне охлаждения кирпич охлаждается наружным воздухом, который в свою очередь нагревается и поступает в зону обжига для горения топлива. Вагонетки с обожжённым кирпичом выкатываются из печи и электропередаточным мостом транспортируются на участок упаковки.

Готовый кирпич укладывается на поддоны, перевязывается металлическими лентами, упаковывается в термоусадочную пленку и доставляется на склад готовой продукции[8].

Рисунок 2.4.10 — Технологическая схема производства керамического кирпича способом полусухого прессования:
1 — вагонетка или автосамосвал; 2 — ящичный питатель; 3 — камневыделительные вальцы; 4,6,9 — транспортеры; 5 — сушильный барабан; 7 — пластинчатый питатель; 8 — глинозапасник; 10 — бегуны сухого помола (дезинтегратор или мельница); 11 — элеватор; 12 — виброгрохот; 13 — бункер; 14 — питатель; 15 — смеситель (увлажнитель); 16 — пресс с укладчиком сырца на печную вагонетку; 17 — печная вагонетка; 18 — туннельная сушка; 19 — тележка электропередаточная; 20 — толкатель; 21 — туннельная печь; 22 — автомат-разгрузчик и пакетировщик

Полусухое вибропрессование: технология и оборудование

Вибропрессование – это технология производства строительных материалов, заключающаяся в уплотнении полусухих (жестких) бетонных смесей, благодаря воздействию на них вибрации и высокого давления. В производстве используется три основных компонента:

состав-бетона.jpg

1.Вяжущее вещество (цемент);

2.Заполнитель (песок, щебень, керамзит, шлак и др). В зависимости от свойств применяемого заполнителя, готовая бетонная продукция различается своими физико-механическими показателями (прочностью, теплопроводностью и др.);

3.Вода. Благодаря низкому содержанию воды в смеси, получаемые строительные материалы обладают высокими эксплуатационными качествами (морозостойкость, прочность). Технология вибропрессования подразумевает заполнение формы не за счет текучести смеси, как в обычном жидком бетоне, а за счет вибрации и давления на полусухую смесь;

4.При необходимости — красители, пластификаторы, ускорители затвердевания;

Производство изделий методом вибропрессования практически или полностью автоматизировано, что позволяет наладить выпуск продукции в промышленных масштабах.

Что можно производить технологией полусухого вибропрессования

Вибропрессование – популярный метод производства мелкоштучных строительных материалов, так как позволяет изготавливать широкую номенклатуру бетонных изделий. В этот список входят:

вибропрессованные-изделия.jpg

маркерСтеновые и перегородочные камни (шлакоблоки, керамзитоблоки, арболитоблоки и др.)

маркерФасадный кирпич

маркерТротуарная плитка/брусчатка

маркерДорожные и садовые бордюры, поребрики

маркерВодосточные лотки

маркерФундаментные блоки и блоки несъемной опалубки

маркерЭлементы ландшафтной архитектуры

Для выпуска принципиально нового вида изделий достаточно сменить формообразующую оснастку на вибропрессе. Производители вибропрессового оборудования при необходимости могут создать пресс — форму по вашим чертежам.

Оборудование, необходимое для производства вибропрессованных изделий

От соблюдения технологии производства и используемого оборудования зависит качество производимых изделий. Оборудование для полусухого вибропрессования включает в себя:

· Вибропресс – это прессующий агрегат, который может выпускать широкую номенклатуру мелкоштучных строительных материалов, благодаря применению ударной или гармонической вибрации. Вибропрессы бывают мобильные, стационарные и ручные.

Ручные станки имеют низкую производительность и предназначены для использования в индивидуальных целях. Мобильные агрегаты производят формование бетонного изделия непосредственно на подготовленную рабочую площадку в помещении или на улице, пошагово передвигаясь по ней. Такой станок часто называют «шагающим» или «несушкой». Стационарный вибропресс устанавливается на фундаментную площадку и эксплуатируется в одном месте. Его преимуществом является то, что он может работать в составе целого формовочного комплекса, включающего в себя бетоносмесители, дозаторы, транспортеры и др.

· Бетоносмеситель. Для приготовления полусухих бетонных смесей используются бетоносмесители принудительного типа (горизонтальные лопастные, планетарные). Их особенность заключается в перемешивании бетонной смеси не за счет вращения барабана, как в гравитационных бетономешалках, а за счет вращения внутри неподвижной емкости вала с лопастями.

· Формообразующая оснастка. Для изготовления вибропрессованных строительных материалов необходима формообразующая оснастка: пуансоны и матрицы. Матрица — это металлическая форма, определяющую параметры будущего готового изделия. Пуансон — выполняет функцию пресса и имеет форму, обратную форме матрицы, точно входя в нее в процессе формования.

· Технологические поддоны — сменное оборудование для оснащения вибропрессов при формовании бетонных изделий, а также их перемещения в зону сушки.

· Ленточный конвейер или скиповый подъемник предназначены для транспортировки бетонной смеси из бетоносмесителя в бункер вибропресса.

· Вибросито применяют для механического просеивания сыпучих материалов для получения необходимой фракции. Его использование помогает повысить качество готовых вибропрессованных изделий.

· Дробилка позволяет из более крупной фракции наполнителя получать более мелкую. Крупная фракция дешевле, поэтому использование дробилки позволяет сэкономить деньги на закупе керамзита, щебня и т. д.

Этапы производства вибропрессованных изделий

Процесс вибропрессования делится на несколько этапов:

1.Замешивание бетонной смеси в бетоносмесителе.

2.Формование изделий. На вибростол вибропресса помещается технологический поддон, на который устанавливается матрица. Форма заполняется подготовленной смесью. Пуансон, опускаясь, давит на смесь и, при включенной вибрации, происходит формование. После завершения процесса пуансон и матрица поднимаются, оставляя на поддоне готовые изделия.

Жесткие бетонные смеси не требуют выдержки в пресс формах перед распалубкой, так как только что отформованные изделия сохраняют свою форму и могут быть сразу перемещены в зону сушки.

3.Сушка готовой продукции происходит либо в специальных пропарочных камерах – до 8 часов, либо в естественных условиях при температуре не менее 10°С – до 24 часов.

Технология вибропрессования, благодаря высокой степени механизации и автоматизации, позволяет производить большие объемы бетонных изделий с минимальным использованием ручного труда.

Достоинства вибропрессованной продукции

Вибропрессование позволяет получать качественные строительные материалы, обладающие высокой прочностью и долговечностью. К основным достоинствам вибропрессованных изделий относятся:

·Точность геометрических форм и размеров,

·Высокая устойчивость к постоянным нагрузкам, механическим и химическим воздействиям

·Низкий показатель водопоглощения, благодаря чему вибропрессованные изделия можно использовать в любой климатической зоне.

·Соответствие производимых материалов требованиям государственного стандарта (ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые. Технические условия»).

·Изделия, произведенные с использованием красящего пигмента, не теряют насыщенности цвета на протяжении всего срока эксплуатации.

·Вибропрессованные блоки, хорошо поддаются оштукатуриванию и другим видам отделочных работ; при этом, они сами могут быть фасадным материалом (цветной кирпич, колотый кирпич).

Возможности линий полусухого вибропрессования

·Применение технологии вибропрессования позволяет производить распалубку сразу же после завершения процесса формования. Это сокращает время изготовления изделия.

·Высокая производительность оборудования и минимизация влияния человеческого фактора на результат.

·Использование различных наполнителей в приготовлении бетонных смесей: песок, шлак, бой кирпича, щебень, керамзит, арболит и др.

·Стоимость вибропрессового оборудования зависит от его производительности, поэтому для индивидуального использования легко найти модель, которая будет соответствовать вашему бюджету.

·Простота управления вибропрессом, быстрая смена формообразующей оснастки без обращения к специалистам.

·Возможность производить изделия различной формы и размеров: блоки могут иметь различное количество и форму пустот; дорожные камни (бордюры, тротуарная плитка) имеют широкую номенклатуру.

Полусухое вибропрессование – это современный высокопроизводительный метод производства строительных материалов. Высокая степень автоматизации используемого оборудования позволяет наладить выпуск большого объема продукции с минимальным использованием ручного труда. К тому же, вибропрессы просты в эксплуатации и не требуют наличия специального образования.

иконка маленькая.jpgЗавод Златоустовский Вибропресс

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector