88889.ru

Отделка плиткой и ремонт
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Качество бетона и стандартизация правил контроля его прочности

Качество бетона и стандартизация правил контроля его прочности

За процессом бетонирования необходимо вести систематический контроль на всех операциях, начиная от приготовления бетонной смеси и кончая распалубкой.

Этот контроль должна осуществлять строительная лаборатория вместе с непосредственными исполнителями.

Для приготовления бетонной смеси применяют качественные и чистые материалы (песок, щебень, цемент).

При этом систематически проверяют крупность песка и щебня, их влажность, количество вредных глинистых и пылеватых частиц, а также прочность щебня на сжатие.

Необходимо организовать лабораторный контроль за такими показателями цемента, как сроки его схватывания, тонкость помола и прочность на сжатие (марка).

Особое внимание уделяют точности дозирования составляющих.

При этом расход воды систематически корректируют в зависимости от фактической влажности заполнителей.

У места укладки бетонной смеси проверяют ее однородность, подвижность и объем.

Если замечено, что смесь при перевозке расслоилась, немедленно корректируют ее состав, изменяют маршрут перевозки, модернизируют транспортные средства и т. д.

При отклонении от заданной подвижности изменяют В/Ц и улучшают условия транспортирования.

На крупных объектах, где одновременно ведут укладку разных бетонных смесей, во избежание их пересортицы на каждую партию смеси, доставленную бетоновозом, нужно иметь паспорт.

В нем указывают марку смеси, ее подвижность, вид цемента, крупность заполнителя и объем партии.

Контроль за качеством подачи, распределения и укладки бетонной смеси должен вести технический персонал стройки. Контроль заключается в наблюдении за организацией работ и выполнением всех без исключения технологических операций. Здесь не может быть мелочей.

Как указывалось выше, качество бетона сильно зависит от качества опалубки, отсутствия в ней щелей, мер, принятых против расслоения бетонной смеси при подаче и укладке, послойной укладки, качества подготовки рабочих швов, способа виброуплотнения, ухода за бетоном, своевременной и правильной распалубки.

Поэтому все эти и другие факторы должны постоянно находиться под контролем технических руководителей стройки.

Особое внимание необходимо уделять контролю за виброуплотнением бетонной смеси. Контроль за процессом вибрирования пока ведут визуально, судя по степени осадки смеси, прекращению выхода из нее пузырьков воздуха и появлению цементного молока.

Субъективность оценки приводит к ошибкам и в конечном счете к снижению качества бетона.

В последнее время для контроля за уплотнением бетонной смеси разработаны плотномеры, принцип действия которых основан на измерении поглощения гамма-излучения.

При этом у хорошо уплотненного бетона степень поглощения радиактивного излучения выше, и наоборот.

Созданы приборы, использующие для контроля за степенью уплотнения бетонной смеси изменение ее омического сопротивления. Внедрение такого контроля повышает качество бетона.

Как правильно проверять качество бетона на стройплощадке?

Подскажите, пожалуйста, кто имеет право принимать бетон на стройплощадке, а именно осуществлять отбор образцов-кубов, проверять конус и температуру? Какой нормативный документ это регламентирует? Спасибо.

Бетонная смесь является уникальным строительным материалом, который в процессе использования приобретает новые свойства, а прежние утрачивает и восстановить их невозможно. Важность строгого соблюдения правил приема бетона обусловлена тем, что в случае несоответствия характеристик затвердевшего бетона заявленным и предъявления претензий производителю необходима идентификация свойств исходной смеси.

Основной нормативной документацией, регламентирующей порядок приема, входного контроля качества и процесса укладки бетонной смеси, являются ГОСТ 7473-94, ГОСТ 10181-2000, СНиП 3.03.01-87 и действующее с 2001 года дополнение к нему П2-2000 «Производство бетонных работ на строительных площадках».

Входной контроль качества бетонной смеси производится в соответствии с ГОСТ 7473-94, результаты вносятся в журнал бетонных работ, где также регистрируется:

  • название поставщика бетона и номер накладной;
  • время приема смеси;
  • регистрационный номер автомобиля, доставившего материал;
  • точные координаты укладки бетона: конструктивный элемент, ось, отметка.

Исполнителями работ, связанных с приемом и контролем качества бетонной смеси, являются должностные лица, в функции которых входит инженерное сопровождение строительных работ. В зависимости от структуры предприятия это могут быть прораб, мастер, лаборант. Данные о приеме партии смеси в журнале бетонных работ подписывают два специалиста – лаборант и ответственный исполнитель, прораб или мастер.

Бетонная смесь

Лаборант или мастер отбирает образцы и выполняет замеры конуса и температуры поступившей партии бетонной смеси, но персональную ответственность за ненадлежащее качество материала несет лицо, на которое приказом по предприятию возложена функция контроля

Важно! Персональную ответственность за осуществление входного контроля и технологические испытания материала несет должностное лицо, уполномоченное приказом по организации.

Таким образом, прораб или мастер должны принять партию бетонной смеси, лаборант отбирает образцы и выполняет необходимые замеры и в журнале бетонных работ оба ставят подписи под соответствующей записью. Персональную ответственность за ненадлежащий контроль за ходом строительства в спорных случаях понесет лицо, назначенное приказом.

Контроль прочности бетона

Прочность на сжатие монолитного бетона во всех областях строительства, кроме гидротехнического, оценивают по результатам испытаний образцов-кубов 150×150×150 мм в возрасте 28 суток в соответствии с ГОСТом.

Контрольные образцы-кубы готовят на месте укладки из бетонной смеси, непосредственно укладываемой в дело и выдерживаемых в условиях нормального твердения (при 20 (±2)° С и относительной влажности не менее 90%).

Каждая серия контрольных образцов состоит из трех одинаковых кубов.

Количество серий определяют в зависимости от вида конструкций или сооружений, их габаритов и массивности.

Одну серию образцов-кубов назначают на следующие объемы работ:

— на каждые 50 м3 массивных конструкций при объеме блока бетонирования более 1000 м3, при объеме блока меньше 100 м3 — на каждые 250 м3;

— на каждые 100 м3 крупных фундаментов, но не менее одной серии на каждый блок;

— на каждые 50 м3 массивных фундаментов под технологическое оборудование объемом более 50 м3, но не менее одной серии на каждый блок, а при объеме менее 50 м3 — не менее одной серии на каждый фундамент;

— на каждые 20 м3 каркасных и тонкостенных конструкций (колонны, балки, плиты и т. п.);

— не менее двух серий на 200 м3 оснований и покрытий дорог и аэродромов, одна из которых (три образца-куба) — для испытаний на сжатие, другая — три призмы для испытаний на растяжение при нагибе;

Читайте так же:
Мраморная крошка цемент соотношение

на каждые 50 м3 сооружений, возводимых в скользящей опалубке, не менее трех серий (одна для испытаний в возрасте трех суток), но не менее чем на каждые 2 м высоты сооружения.

Помимо образцов-кубов стандартного размера в отдельных случаях прочность на сжатие бетона определяют испытанием образцов-кубов с длиной ребра 10, 20 и 30 см, а также образцов-цилиндров диаметром 15 см и высотой 30 см.

Размеры образцов-кубов зависят от наибольшей крупности заполнителя:

Крупность заполнителя, мм ….. до 20 до 40 до 70 до 150

Куб с длиной ребра, мм …………. 100 150 200 300

Результаты, полученные при испытании образцов-кубов с длиной ребра 10, 20 и 30 см, приводят к стандартной прочности, т. е. прочности при сжатии образцов-кубов с ребром 15 см. Для этого среднеарифметические значения прочности от испытания трех образцов одной серии умножают на поправочные коэффициенты.

Значения поправочных коэффициентов принимают с учетом размеров и формы испытываемых образцов:

Образцы-кубы с ребрами, см 10 20 30

Коэффициент 0,85 1,05 1,10

Для образцов-цилиндров поправочный коэффициент равен 1,10.

Прочность бетона в конструкции или сооружении считают достаточной, если ни в одной из испытанных серий снижение прочности по сравнению с проектной маркой бетона не превышает 15 %.

Если при испытании образцов окажется, что прочность бетона ниже проектной более чем на 15%, состав бетона для дальнейшего бетонирования немедленно корректируют, а возможность использования ранее забетонированных конструкций определяет проектная организация.

В отдельных случаях (например, в дорожном и аэродромном строительстве) помимо определения прочности бетона на сжатие испытывают его также на растяжение при изгибе.

В случаях, оговоренных проектом или специальными техническими условиями, бетон испытывают на прочность при осевом растяжении, на морозостойкость и водонепроницаемость.

Качество торкрета и набрызг-бетона контролируют испытанием образцов на прочность при сжатии и водонепроницаемость.

С этой целью методом торкретирования готовят плиты, из которых выпиливают образцы-кубы необходимых размеров или плитки для испытания на водонепроницаемость.

При подводном бетонировании для проверки прочности бетона на сжатие из «тела» конструкции или сооружения выбуривают образцы-цилиндры.

Контроль качества при зимнем бетонировании по сводам правил

При приемке бетонной смеси на строительной площадке, а также укладке, выдерживании и уходе за бетоном в зимнее время года необходимо осуществлять контроль качества на всех этапах проведения бетонных работ.

Зимний контроль качества осуществляется при наступлении среднесуточной температуре наружного воздуха ниже 5 °С и минимальной суточной температуре ниже 0 °С (согласно п.5.11.1).

Контроль качества бетона при бетонировании в зимних условиях необходимо выполнять в строгом соответствии с п.5.5.16 — п.5.5.17 действующего СП 70.13330.2012 Несущие и ограждающие конструкции. Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87.

А также необходимо не забывать о п.5.5.1 — п.5.5.10 СП 70.13330.2012, касаемых контроля качества при бетонировании в обычных условиях.

5.11.16 Требования к производству работ при отрицательных температурах воздуха приведены в таблице 5.7.

  • до В10
  • до В25
  • В30 и выше
  • при пролете до 6 м
  • при пролете свыше 6 м
  • в преднапряженных конструкциях
  • до В15
  • до В25
  • В30 и выше
  • на нормальнотвердеющем цементе по ГОСТ 10178 и ГОСТ 31108
  • на быстротвердеющем цементе по ГОСТ 10178 и ГОСТ 31108
  • на глиноземистом портландцементе
  • при методе термоса
  • с противоморозными добавками
  • при тепловой обработке
  • портландцементе
  • шлакопортландцементе
  • до 4
  • от 5 до 10
  • свыше 10
  • для стыков
  • до 4
  • от 5 до 10
  • свыше 10
  • от 2 до 5
  • свыше 5

5.11.17 При среднесуточной температуре наружного воздуха ниже 5 °С должен вестись журнал контроля температуры бетона. Измерение температуры производится в наиболее и наименее прогреваемых частях конструкции. Количество точек измерения температуры определяется размерами и конфигурацией конструкции и указывается в технологических регламентах и ППР.

Частота измерений температуры:

а) при бетонировании по способу термоса (включая бетоны с противоморозными добавками) — два раза в сутки до окончания выдерживания;

б) при прогреве — в первые 8 ч через 2 ч, в последующие 16 ч — через 4 ч, а остальное время не реже трех раз в сутки;

в) при электропрогреве — в первые 3 ч — каждый час, а в остальное время через 2 ч.

В журнале ответственными лицами за прогрев бетона заполняются графы сдачи и приемки смены. Способ прогрева бетона устанавливается в ППР и указывается для каждого конструктивного элемента.

Укладка бетона зимой по действующим сводам правил

Уход за бетоном зимой по действующим сводам правил

Качество поверхности бетонных и жб конструкций по сводам правил

Набор прочности и критическая прочность бетона

Критическая прочность – параметр крайне важный при заливке бетонного раствора в условиях низких температур. Дело в том, что проектная прочность бетона появляется только на 28 день вызревания, при условии соблюдения технологии твердения, а соответственно и температурного режима (не ниже + 30°С). При более низкой температуре срок твердения бетона увеличивается, а при отрицательной прекращается.

При температуре ниже 0°С останавливается набор прочности бетона, в силу прекращения гидратации – связывания молекул воды и клинкерных составляющих цемента, образующих цементный камень. Если температура опускается ниже — 3°С начинаются фазовые превращения воды, что приводит к разрушениям структуры невызревшего бетона и потери прочности. Как показали проведенные опыты, образцы, набравшие критическую прочность, то есть вызревшие до определенного состояния, после замерзания и оттаивания не подвергаются разрушению и в дальнейшем продолжают набирать прочность, а образцы, замороженные на раннем сроке твердения, характеризуются потерей прочности до 50%.

Для растворов разных марок необходимо и различное время для вызревания до критической прочности бетона. На этой странице можно посмотреть таблицу, где указано, какую прочность от проектной должен набрать бетон до замораживания. Однако можно сказать, что недопустимо замораживание в первой фазе – фазе схватывания (первые сутки) и в первые 5-7 дней твердения бетона при нормальном температурном режиме. За первую неделю бетон набирает до 60-70% марочной прочности, после чего замораживание бетона только приостановит процесс вызревания и после оттаивания он возобновится.

Читайте так же:
Организации которые покупают цемент

Таблица критической прочности для различных марок:

Повышение температуры ускоряет процесс созревания бетона, но необходимо помнить о том, что нагрев свыше 90°С недопустим. При температуре твердения бетона 75-85°С в атмосфере насыщенного пара твердение до 60-70% марочной прочности происходит в течение 12 часов. Прогрев до такой температуры без насыщения паром приводит к высыханию, что также останавливает вызревание (гидратацию). Необходимо помнить, что гидратация невозможна без молекул воды и уход за бетоном заключается, в том числе, и в постоянном увлажнении в процессе набора прочности. В графике твердения бетона можно посмотреть взаимосвязь температурного режима и сроков вызревания бетона (дано для бетона марки М400), но нужно учитывать, что если в раствор вводятся специальные добавки (модификаторы — ускорители твердения), то время набора прочности бетона может быть значительно меньше.

Виды контроля качества тампонажных цемента, раствора и камня. Показатели, контролируемые при каждом виде контроля.

Входной контроль и контроль при хранении ТЦ осуществляется сотрудниками лабораторий баз УПТОК или тампонажных контор, контроль при подборе (разработке) рецептур ТР – сотрудниками лабораторий буровых и тампонажных растворов буровых предприятий.

Входной контроль качества ТЦ

Входной контроль качества ТЦ производится при поступлении ТЦ на базу УПТОК или базу тампонажной конторы. При входном контроле измерению подлежат все параметры, нормируемые ГОСТ (ОСТ, ТУ) на ТЦ данной марки.

Параметрами, измеряемыми при входном контроле, как правило, являются следующие: тонкость помола ТЦ; удельная поверхность ТЦ (реже); плотность и растекаемость ТР при заданном В/Ц; время загустевания ТР; сроки схватывания ТР при заданном ГОСТ (ОСТ,ТУ) режиме испытаний (Т, ºС; Dр, МПа); sизг (реже sсж) образцов ТК при заданных ГОСТ (ОСТ, ТУ) режиме (Т, ºС; Dр, МПа) и продолжительности их хранения.

Показатели основных свойств тампонажного цемента и методика их определения.

Тонкость помола ТЦ

Стандарты и технические условия на ТЦ обычно характеризуют тонкость помола относительным содержанием двух фракций, разделенных путем просеивания через сито с размером отверстий равным 0,08 мм (сито № 008 по ГОСТ 3584-73). При этом в большинстве стандартов требуется, чтобы массовая доля цемента, прошедшего через это сито, составляла не менее 85 %.

Для определения тонкости помола пробу ТЦ массой примерно 150 г предварительно высушивают в сушильном шкафу при температуре 110 ± 5 ºС в течение 1 ч. После охлаждения пробы из нее берут навеску массой 50 г и помещают ее на сито № 008. Обычно применяются сита в цилиндрических обоймах. Поместив навеску на сито, обойму закрывают крышкой, вставляют в донышко и просеивают ТЦ путем интенсивного встряхивания. Держать сито следует наклонно, медленно поворачивая вокруг оси и похлопывая ладонью по поверхности цилиндра. Через 5…7 мин из поддона высыпают накопившийся там ТЦ и продолжают встряхивание. Просеивание считается законченным, когда через сито в течение 1 мин проходит £ 0,05 г цемента.

Определяется это следующим образом: обойма вынимается из донышка, в течение 1 мин встряхивается над листом белой бумаги, прошедший за это время через сито ТЦ взвешивается на технических весах.

После окончания просеивания оставшийся на сите № 008 ТЦ с помощью жесткой кисточки осторожно переносится в чашку технических весов и взвешивается.

Масса остатка, характеризующая тонкость помола ТЦ, выражается в процентах от величины исходной навески с точностью до 0,1 %.

Тонкость помола рассчитывается как среднее арифметическое результатов двух ситовых анализов, данные которых отличаются друг от друга не более чем на 0,2 %.

Удельная поверхность ТЦ

Удельная поверхность ТЦ – это суммарная поверхность его частиц в 1 г порошка.

Для определения удельной поверхности наиболее часто пользуются методом воздухопроницаемости, который основан на измерении сопротивления, оказываемого слоем уплотненного ТЦ просасываемому через него воздуху.

П рибор для определения удельной поверхности ТЦ методом воздухопроницаемости в общем виде состоит из кюветы 4, в которую помещается проба ТЦ, U — образной стеклянной трубки 1, являющейся манометром-респиратором, и резиновой груши 2, с помощью которой в приборе создается необходимое разряжение.

ТЦ, помещенный в кювету 4, уплотняется плунжером 3.

Манометр-респиратор заполняется подкрашенной водой. На трубке нанесены риски для измерения скорости опускания жидкости в манометре при просасывании воздуха через образец. ТЦ перед определением его удельной поверхности в течение 2 ч высушивают при температуре 110 ± 5 ºС, затем берут навеску m (в г), численно равную 3,33 rт.ц, где rт.ц — плотность ТЦ, г/см3. На решетку кюветы помещают кружок фильтровальной бумаги, вырезанной по ее внутреннему диаметру. Навеску ТЦ засыпают в кювету и разравнивают слой постукиванием кюветы по столу. Сверху на слой цемента кладут второй точно такой же кружок фильтровальной бумаги, вставляют плунжер и уплотняют цемент нажатием на плунжер рукой. После этого по шкале, нанесенной на плунжере, измеряют высоту слоя цемента. С помощью груши создают разряжение в приборе, которое должно быть таким, чтобы жидкость в манометре частично заполнила верхнее расширение. Затем закрывают кран 5 и с секундомером в руках наблюдают за опусканием жидкости в трубке манометра. Удельная поверхность ТЦ (Sуд) вычисляется по формуле

Sуд = (K M Ö T) / m,

где Sуд — удельная поверхность ТЦ, см2/г; К — значение постоянной прибора (определяется экспериментальным путем) для той пары рисок, между которыми измерялось время опускания уровня жидкости: при высокой степени дисперсности — риски 1 и 2, при низкой — 3 и 4; Т — время опускания уровня жидкости между двумя рисками, с; m — масса навески, г.

M = 14 / L (sL — m / s)3/2 (1 / h)0,5,

где s — площадь поперечного сечения слоя ТЦ в кювете, см2; L — высота слоя цемента в кювете, см; h — вязкость воздуха при температуре опыта, дПа×с.

h = (184,84×10-12 t + 28,964×10-9)0,5, где t — температура воздуха во время проведения опытов, ºС.

Удельная поверхность вычисляется как среднее арифметическое результатов двух определений, отличающихся друг от друга не более чем на 200 см2/г.

Читайте так же:
Вяжущие цементные технические условия

Лабораторный контроль в строительстве

Лабораторный контроль в строительстве подразумевает выполнение важных работ. Их выполняют на различных объектах, чтобы определить качество изделий, конструкций, материалов, выполнения монтажных работ. Во время строительства важно соблюдать нормативы технических требований.

Особенности выполнения строительной экспертизы

Лабораторный контроль проводится на различных объектах строительства. Он состоит из трех этапов – это текущие, входные, операционные работы. Ниже приведено подробное описание:

  1. Входной. Контроль строительства требуется для строительных материалов, конструкций и изделий на этапе поставок. Специалисты должны выполнить визуальную и инструментальную оценку. Все материалы должны соответствовать строгим требованиям проектной или нормативной документации. Важно проанализировать правильность геометрических форм, химические и физические свойства. Специалисты смогут найти видимые или скрытые дефекты, повреждения. Благодаря такому лабораторному контролю можно предотвратить дальнейшее разрушение здания, минимизировать возможные риски.
  2. Операционный. При помощи лабораторного контроля строительства можно оценить отдельные виды монтажных и строительных работ. Специалисты выполняют комплексное обследование конструкций на объектах, техническое состояние.
  3. Приемочный. Все работы должны соответствовать требованиям проектной документации. Специалисты делают оценку готовых конструкций и элементов.

В процессе проверки учитываются все требования нормативных документов.

Выполнение сопровождения

Деятельность строительных лабораторий регулируется действующими законами. Компания должна иметь лицензию, чтобы выполнять различные работы . Лабораторные испытания строительных работ состоят из нескольких этапов:

  • проверка прочности и надежности бетона и изделий из этого материала (проверка осуществляется по разным параметрам, показателям);
  • измерение показателей влажности каждого строительного элемента;
  • анализ водонепроницаемости, морозоустойчивости бетона, кирпича;
  • проверка прочности кирпичной кладки;
  • испытание контрольных образцов.

Сотрудниками строительной организации должны соблюдаться все правила возведения. При проверке также учитывается коэффициент уплотнения, а также модуль упругости оснований.

Главные принципы работы

Статус строительных лабораторий позволяет выполнять все проверочные работы и контроль. Для проведения мероприятий должны оборудоваться помещения. Они укомплектовываются техникой и измерительными инструментами. Важно позаботиться о техническом оснащении, чтобы выполнять механические, физические и химические изыскания. Они помогут точно определить состав образцов, которые отбирались для исследования.

Все материалы должны соответствовать требованиям проектной документации. Контроль каждого этапа строительства позволит минимизировать возможные риски и негативные последствия. Благодаря оснащению техникой и измерительными приборами можно проводить исследования грунтовых покрытий, красок, лакокрасочных материалов. Специалисты выполнят контроль температурного режима, уровня влажности и газов. При помощи специализированного оборудования на строительных площадках проводят измерительные работы. Дополнительно исследуются конструкции, их состояние, наличие возможной деформации или повреждения. Лабораторный контроль позволяет выполнить измерительные работы любой сложности.

Функции строительной лаборатории

Статус строительных лабораторий требует выполнения определенных задач и функций. В строительно-монтажных управлениях выполняют следующие работы:

  • контроль качества работ, которые относятся к строительству, ремонту, техническим задачам;
  • проверка строительных материалов, конструкций, несущих элементов (они должны соответствовать стандартам качества);
  • подготовка документации, в которой отображаются все дефекты и недостатки;
  • помощь при правильном подборе строительных материалов, в зависимости от состава;
  • полный контроль за соблюдением нормативов и проектной документации.

Проверка может выполняться непосредственно на строительных объектах или в условиях лаборатории. Специалисты определят, были ли правильно сохранены материалы, разработают мероприятия для устранения. При разных лабораторных испытаниях не снимается ответственность с рабочих и сотрудников строительной компании. Благодаря такому полному контролю можно окончательно устранить недоделки. Именно они влияют на качество и надежность здания.

В строительной лаборатории есть журналы для регистрации анализа и всех процессов. Сюда записывают этапы исследования. Это отборы проб, состав материалов и смесей, характеристики и свойства. Специалисты следят за качеством всех строительных работ. В журнал также записывают указания экспертов. Они предназначены для сотрудников компаний. Если есть необходимость, то будут привлечены другие ведущие специалисты. При контроле качества строительная компания должна составлять подробный отчет о проделанной работе, устранениях недостатков.

Важность лабораторных изысканий во время строительства

Если привлекать экспертов в процессе строительства, то можно обеспечить полный контроль над качеством материалов. Специалисты определят, были ли соблюдены все нормы и требования технологического режима.

При помощи лабораторных испытаний правильно оформляются разрешения, чтобы использовать строительные материалы, которые не были заложены в проектной документации. Для получения точной оценки нужно обращаться в надежную компанию, где есть современное оборудование и работают высококвалифицированные специалисты. Они смогут правильно сделать анализ и проверку, предоставят полный и подробный отчет о проделанной работе со всеми заключениями.

Свежие записи
Реквизиты

Общество с ограниченной ответственностью «БетонТест»
ОГРН 1177746579482
ИНН 9718070000
КПП 771801001
р/с 40702810601500009909
ТОЧКА ПАО БАНКА «ФК ОТКРЫТИЕ»
БИК: 044525999 Город: Москва
К. счёт: 30101810845250000999

Дополнительно
Контакты

Адрес: 129226, г. Москва, ул Сельскохозяйственная, 16А этаж 4, пом 1, комн №3

143912, Московская обл., г. Балашиха, ул. Белякова 2 Б

Телефон: 8 (495) 088 13 47
Телефон: 8 (800) 511 00 94
(Звонок по России бесплатный)

Контроль качества бетона. Проверка укладки смесей и готового бетона

Долговечность и безопасность эксплуатации объекта, находящегося на стадии строительства, полностью зависит от обеспечения качественных бетонных и металлических конструкций. Под этим подразумевается разностороннее понятие, которое зависит от свойств элементов, находящихся в составе смеси. О том, что такое контроль качества бетона на стройплощадке и поговорим далее.

Проводится контроль прочности бетона

Проводится контроль прочности бетона

Это касается также точного соблюдения процесса производства, с технической точки зрения, и правильного ухода за затвердевающей смесью. Каждая стадия изготовления бетона нуждается в тщательном контроле, от этого зависит цена готовой смеси.

Необходимые материалы для бетонной смеси и контроль над ними

Предприятия, которые занимаются производством строительных растворов, пользуются входным контролем, который включает в себя следующее:

  • проверка документов: паспорта, формуляры, сертификационные бланки, которые удостоверяют качественность поставляемого раствора;
  • приемка исходных составляющих всех растворов, для чего существуют правила контроля прочности бетона по ГОСТу 18105 86 и ТУ, а также изоляция сомнительных материалов вплоть до полного разъяснения причин;
  • оформление материалов в определенном журнале;
  • изъятие пробников, для дальнейших исследований и испытаний;
  • рассмотрение случаев, когда попадается некачественный товар или материал;
  • выдача заключения, касающихся качественности растворов. В случае обнаружения дефектов документы должны передаваться в определенные отделы на предприятии.

Совет: если вы изготовили раствор своими руками для малозначимых конструкций, проводить контроль качества необязательно.

Перевозка бетонной смеси – немаловажный процесс, который требует внимательности, потому что это гарантия того, что на нее не будут попадать солнечные лучи, осадки или ветер. Во время транспортировки необходимо следить за тем, чтобы смесь не затвердела или не распалась на отдельные компоненты.

Читайте так же:
Инструкция по устройству цементных стяжек

Контроль качества бетонных работ должны проводить специалисты

Контроль качества бетонных работ должны проводить специалисты

Совет: если вы занимаетесь строительными работами и получаете бетонный раствор в специализированном транспорте, значит, его необходимо задействовать как можно раньше, во избежание того же самого затвердения или распада.

Подобный контроль касается не только бетонных растворов, но и изделий из металла, арматуры, правильных установочных работ, качественности опалубки.

Контроль бетона в лаборатории

Контроль бетона в лаборатории

Прежде чем приступать к укладке смеси или раствора, инструкция требует:

  • сравнить размер опалубки;
  • проверить ее правильное расположение;
  • плотность стыков;
  • правильное соотношение опалубки с арматурой.

Она должна быть чистой, а смазка хорошей. В зимний период нужно, обязательно, проверить ее на наличие снега и наледи.

Как проводится контроль качества бетонных полов

Как проводится контроль качества бетонных полов

Полный контроль укладки смесей

В процессе бетонной укладки необходимо придерживаться следующих правил:

  • непрерывно проводить контроль состояния опалубки;
  • не стоит сбрасывать бетон с высоты более двух метров, бетонирование происходит на высоте 1 м, что касается колонн по двум сторонам, то высота от 0,5 до 5 м;
  • для спуска смеси необходимо использовать желоб или хобот.

Совет: в случае, если опалубка сместилась в какую-либо сторону, работа прекращается, а конструкция возвращается в исходное положение, при большой необходимости можете прибегнуть к усилению.

Как производится входной контроль бетонной смеси на строительной площадке

Как производится входной контроль бетонной смеси на строительной площадке

Проверка качества плотности бетонной смеси проверяется несколькими способами:

  1. С использованием радиоизотопного плотномера, основанного на изменении уровня поглощения определенных излучений в соответствии с плотностью материалов.
  2. С помощью электрического преобразователя. Больше подходит для проверки крупных элементов из бетона, в этом случае датчик устанавливается в вибрационной зоне. Когда достигнута положенная плотность, возникает определенный сигнал, это может быть свет или звук.

На фото – производится сертификация бетона

На фото – производится сертификация бетона

Проверка качественности готового бетона

  1. Полностью затвердевший бетон необходимо проверять специальными образцами в виде кубов, которые изготавливаются в тоже самое время и оставляются затвердевать в таких же условиях.
  2. Подобная проверка качественности затвердевшего материала осуществляется в лаборатории, данные можно узнать, совершив туда звонок.

Совет: самостоятельное определение – трудная и дорогостоящая процедура.

Если ж укладка происходит в зимний период, во время пользования опалубкой выдерживающих воздействие температур, сложно содержать кубики-образцы в таких же условиях, как и основная смесь. В подобной ситуации условия необходимо создать искусственно, которые будут приближены к реальным, для точной оценки качества бетонного покрытия, а также для определения прочих показателей.

Выбуривание кернов при помощи определенного прибора применяется тогда, когда необходимо получить точные данные о прочности бетона. Изъятый образец затем проверяется на уровень прочности.

Все вышеперечисленное относится к разрушающим способам проверки качества и прочности.

Но существуют и методы неразрушающей проверки: ультразвук и механика.

  1. При механическом методе проверки специалисты используют молоток Кашкарова.
  2. Он оснащен специальный шариком, который прижимается к бетону, далее происходит удар обычным слесарным молотком.
  3. После удара на бетоне остается один отпечаток от шарика, а на эталонном стержне появляется второй отпечаток.
  4. Затем полученные отпечатки сравнивают, находят общее соотношение, а уж затем определяется твердость по искривленным линиям.

Проверка ультразвуком

Метод ультразвуковой диагностики основывается на том, что скорость прохождения выдаваемых волн через бетон изменяется. Тарировочные кривые являются главными составляющими при оценке уровня прочности.

Вывод

Любое строительство – сложное и опасное мероприятие, которое зависит от качества стройматериалов. Поэтому на многих объектах, для того чтобы провести все положенные процедуры по контролю качества и прочности составляются определенные акты, предъявляемые приемной комиссии.

Видео в этой статье поможет найти вам дополнительную информацию по этой тематике.

Входной контроль арматуры

Входной контроль проводят с целью предотвращения монтажа арматуры, не соответствующей требованиям конструкторской и нормативной документации, условий договоров (контрактов) на поставку, а также выявления фальсифицированной (контрафактной) продукции и недопущения ее к монтажу.

Входной контроль осуществляют по эксплуатационной документации (ЭД): – паспорту (ПС) и руководству по эксплуатации (РЭ). При необходимости монтажная или эксплуатирующая организация может проводить дополнительные проверки, не предусмотренные ЭД, при этом объем и методы этих проверок согласовываются с поставщиком арматуры.

Входной контроль арматуры может быть сплошным или выборочным. Входному контролю подвергают всю поступающую арматуру.

Входной контроль рекомендуется проводить до истечения гарантийных обязательств для возможности своевременного предъявления претензий изготовителю (поставщику) арматуры.

При входном контроле необходимо соблюдать требования ГОСТ 24297.

Организация входного контроля

Основными задачами входного контроля арматуры являются:

  1. недопущения в монтаж неработоспособной арматуры;
  2. проверка наличия ЭД (как правило, ПС и РЭ) на арматуру и комплектующие ее изделия;
  3. контроль комплектности арматуры;
  4. контроль соответствия арматуры требованиям ЭД, а также условий договора (контракта) на поставку;
  5. накопление статистических данных о качестве арматуры конкретных изготовителей (поставщиков);

Перечень арматуры, подлежащей входному контролю, должен содержать следующие данные:

  • обозначение арматуры;
  • изготовитель и/или поставщик, договор на поставку;
  • обозначение стандарта или ТУ на изготовление;
  • основные параметры арматуры (DN, PN, и др.);
  • обозначение паспорта и руководства по эксплуатации;
  • дата поставки и срок окончания гарантийного срока;
  • перечень видов контроля и испытаний арматуры;

Входной контроль арматуры необходимо проводить в специально отведенном помещении, оборудованном необходимыми средствами контроля и испытаний.

Объем входного контроля

Объем и последовательность входного контроля:

  • визуальный контроль;
  • измерительный контроль;
  • гидравлические и/или пневматические испытания.

Визуальный контроль

Визуальный контроль арматуры начинается на стадии ее приемки от транспортных организаций при разгрузке, при этом определяется целостность упаковки и самих изделий.
При визуальном контроле проверяют:

  • – соответствие арматуры эксплуатационной документации и ее комплектность
  • в соответствии с ПС и требованиями договора (контракта);
  • – наличие заглушек, обеспечивающих защиту патрубков от проникновения
  • загрязнений в полости арматуры, и целостность пломб;
  • – полноту и правильность маркировки на корпусе арматуры и на фирменной
  • табличке на соответствие требованиям ПС (РЭ);
  • – наличие (отсутствие) на корпусе, уплотнительных поверхностях фланцев и торцах
  • уплотнительных поверхностей патрубков вмятин, задиров, механических
  • повреждений, коррозии;
  • – отсутствие на торцах патрубков под приварку любого размера расслоений;
  • – качество поверхности арматуры и целостность защитного антикоррозионного
  • покрытия;
  • – состояние сварных швов;
  • – качество затяжки резьбовых соединений;
  • – качество затяжки сальникового уплотнения.
Читайте так же:
Как делали фундамент когда не было цемента

При визуальном контроле проводится проверка идентификации арматуры и сопроводительной (эксплуатационной) и разрешительной (сертификаты, разрешения на применение и др.) документации. При наличии признаков фальсификации визуальный контроль прекращается до получения подтверждения подлинности арматуры и эксплуатационной документации от изготовителя (поставщика).

Измерительный контроль

При измерительном контроле проверяют:

  • габаритные и присоединительные размеры;
  • – параллельность и перпендикулярность уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев;
  • – толщину стенок корпусных деталей в контрольных точках, указанных в ЭД или по торцам не менее чем в четырех равномерно распределенных по окружности точках;
  • – овальность по торцам;
  • – размеры обнаруженных забоин, рисок, вмятин на теле деталей и па торцах;
  • – соответствие материала и конструкции сальникового уплотнения параметрам рабочей среды.

Гидравлические и/или пневматические испытания

При гидравлических и/или пневматических испытаниях арматуру испытывают на:

– прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов,

находящихся под давлением испытательной среды;

– герметичность относительно внешней среды по уплотнению подвижных (сальник,

сильфон) и неподвижных (прокладочных и т.п.) соединений;

– работоспособность (проверка функционирования).
Методика гидравлических и/или пневматических испытаний – в соответствии с РЭ арматуры, требованиями ГОСТ Р 53402 и:

– ГОСТ 5762 – для задвижек;

– ГОСТ 5761 – для клапанов запорных (со всеми видами приводов) и клапанов

регулирующих (с ручным приводом);

– ГОСТ 12893 – для регулирующих клапанов (с исполнительными механизмами);

– ГОСТ 13252 – для обратных затворов;

– ГОСТ 13547 – для дисковых затворов;

– ГОСТ 11823 – для обратных клапанов;

– ГОСТ 21345 – для кранов шаровых, конусных, цилиндрических;

– ГОСТ 31294 – для предохранительных клапанов;

– ГОСТ Р 53671- для затворов и клапанов обратных;

– ГОСТ Р 53673 – дисковых затворов;

– ГОСТ Р 54808 – при испытании на герметичность затворов.
При испытаниях на прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов, находящихся под давлением испытательной среды, на герметичность относительно внешней среды по уплотнению подвижных (сальник, сильфон) и неподвижных (прокладочных и т.п.) соединений и герметичность затвора арматуру выдерживают при установившемся давлении и в течение времени, указанном в РЭ или НД.

Наличие консервационной смазки на деталях арматуры при проведении испытаний не допускается.
Испытание на работоспособность (функционирование) проводится в соответствии с РЭ. Рекомендуется совершить 2-3 цикла, при этом проверить плавность и величину хода, после чего провести испытания на герметичность затвора.

Арматура для работы на кислороде перед монтажом должна быть испытана, промыта и обезжирена. Обезжиривание должно проводиться по технологии монтажной или эксплуатирующей организации.

После завершения монтажа, перед вводом трубопровода в эксплуатацию, параметры испытаний не должны превышать параметров, предусмотренных РЭ на арматуру.

Акт входного контроля (форма)

Результаты входного контроля оформляются актами по форме.

В случае обнаружения дефектов, оформляется акт ревизии и отбраковки арматуры по форме. В акте ревизии и отбраковки принимается решение о возврате арматуры поставщику, либо об ее ремонте.

Результаты входного контроля заносятся в «Журнал учета отревизированной и отремонтированной арматуры» .

ФОРМА АКТА ВХОДНОГО КОНТРОЛЯ АРМАТУРЫ

город _______________20 г.

дата составления акта

входного контроля арматуры
Задвижки с ручным приводом исп. фл. ст. шт.

В комплекте с ответными фланцами и крепежом .

наименование арматуры, DN, PN, заводской №, изготовитель

1.Представитель подрядной организации _______________________________________ 2.Представитель строительного контроля _________________________________________

3.Представитель цеха №___ (РМЦ) _______________________________________________

4.Представитель заказчика ______________________________________________________

5.Представитель ОТН Заказчика ________________________________________________

составили настоящий акт в том, что «____» _________20__ г. произведен входной контроль запорной арматуры:

Задвижки с ручным приводом _____________________________

для строительства на объекте «_____________________________________________________

(полное наименование объекта строительства )

________________________________________________________________________________».
Параметры проверки запорной арматуры зав. № _________________________________.

1.Проверка комплектности эксплуатационной и разрешительной документации паспорта__________________– шт._____

2. Визуальный контроль

  • упаковка повреждения отсутствуют
  • комплектность (по паспорту на арматуру) в соответствии с т.1 паспорта
  • маркировка в соответствии с _______
  • наличие на корпусе и торцах вмятин, трещин, задиров, механических повреждений, коррозии отсутствуют
  • наличие повреждений уплотнительной поверхности фланцев____________________
  • качество поверхности и антикоррозионного покрытия __________________________
  • состояние сварных швов арматуры ____________________________________________

3. Пневмогидравлические испытания

3.1 Испытание на прочность материала корпусных деталей и сварных швов

  • испытательная среда
  • величина пробного давления Рпр (1,5 PN), МПа
  • время выдержки, мин
  • результаты испытаний на прочность и плотность

3.2 Испытания на плотность (герметичность) относительно внешней среды

  • величина давления (1,1 РN ), МПа _____________________________________
  • время выдержки, мин
  • наличие протечек сальникового уплотнения
  • наличие протечек соединения крышка-корпус
  • результаты испытаний на герметичность относительно внешней среды ______

3.3 Испытания на герметичность затвора

  • величина давления (1,1 PN), МПа
  • время выдержки, мин
  • величина протечек, (см 3 /мин)
  • результаты испытаний на герметичность затвора

3.4 Испытание на герметичность сальника воздухом

  • величина давления, МПа
  • время выдержки, мин
  • результаты испытаний на герметичность сальника воздухом _______________

Заключение:
1.Задвижка __________________зав. №_______________________.

соответствуют требованиям ТУ№ 3741-006-07533604-01 г., проекта и признаны годными

для строительства на объекте «______________________________________________________

(полное наименование объекта строительства)

________________________________»
2. На запорной арматуре установлены бирки с информацией:

2.1 На задвижке ______________ зав. №__________ установлена бирка с информацией:

_______ дата проверки ______.

2.2 На задвижке ____________ зав. №_________ установлена бирка с информацией:

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector