88889.ru

Отделка плиткой и ремонт
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Научный журнал Фундаментальные исследования ISSN 1812-7339 Перечень ВАК ИФ РИНЦ 1,749

Зависимость прочности цементного раствора от температуры

Развитие нанотехнологий и широкое применение наноматериалов в различных отраслях промышленности (электроника (нанотранзисторы, чипы), биохимические сенсоры, медицинские препараты, биотехнологические системы, катализаторы, пластмасса, полимеры, резина, керамика, пигменты, краски) позволяет рассчитывать на успешное применение в строительной индустрии [2].

Для изучения структуры бетона используют комплекс методов исследований, характерный для современных наноматериалов: электронная микроскопия (в т.ч. атомная силовая микроскопия, туннельная электронная микроскопия) [2], ядерный магнитный резонанс, малоугловое рентгеновское рассеяние, малоугловое рассеяние нейтронов, квазиупругое рассеяние нейтронов, спектроскопия, термогравиметрия, др. Комплекс экспериментальных методов дополняет математическое моделирование структуры бетона методом молекулярной динамики.

На основе результатов, полученных с помощью указанных методов, появились новые представления о кинетике образования и структуры геля гидратов силиката кальция – C–S–H (размеры, форма, плотность, др.). Гель C–S–H удерживает бетон в твердом, цельном состоянии и сам по себе является наноматериалом. На малом масштабе (1–5 нм) гель C–S–H имеет слоевую структуру, и слои проявляют тенденцию к скоплению в компактные домены, в которых расстояния между отдельными слоями C–S–H составляют порядка нескольких нанометров. На большем масштабе (от 5 до 100 нм) домены формируют трехмерные структуры, имеющие форму диска размерами 60×30×5 нм3 (5 нм ‒ толщина, длинная ось порядка 60 нм) – так называемые C–S–H частицы. В ходе процесса гидратации увеличивается количество C–S–H частиц, частицы агрегируют, образуя три разновидности аморфного C-S-H геля на микроуровне (1 мкм):

1) C–S–H гель с низкой плотностью;

2) C–S–H гель с высокой плотностью;

3) C–S–H гель с ультравысокой плотностью.

С применением атомной силовой микроскопии установлено, что взаимодействие между поверхностями, слоями и доменами C–S–H или между цементными зернами электростатическое и не представляется классической теорией Дерягина–Ландау–Феербека–Оствальда (ДЛФО). Три разновидности C–S–H геля демонстрируют различные механические свойства: жесткость и твердость C–S–H геля с высокой и ультравысокой плотностью выше по сравнению с C–S–H гелем с низкой плотностью. Объемная пропорция в бетоне между разновидностями C–S–H геля зависит от цемента и условий приготовления замеса, но механические свойства (жесткость, твердость) C–S–H геля с высокой и низкой плотностью не меняются при переходе от одного цемента к другому. Гель C–S–H не имеет фиксированной стехиометрии, химический состав геля меняется от точки к точке внутри объема замеса, поэтому гель C–S–H характеризуют отношением Ca/Si. По данным сканирующей электронной микроскопии и трансмиссионной электронной микроскопии отношение Ca/Si варьируется внутри C–S–H геля в пределах 0,6–2,0.

С учетом этого интенсивно развивается новое направление – наномодифицирование (наноинжиниринг) бетонов. Направленное наномодифицирование может осуществляться по следующим направлениям:

а) в твердых фазах;

б) в жидкой фазе;

в) на межфазных границах (жидкость-твердая фаза, твердая фаза-твердая фаза).

Для реализации огромного потенциала нанотехнологий в области цементных материалов необходимо решение задач:

1) гомогенное распределение наночастиц по объему бетона;

2) перевод лабораторных испытаний на уровень промышленного использования;

3) снижение себестоимости производства нанодобавок, удешевление и оптимизация технологии ввода нанодобавок.

Наночастицы, обладающие большой удельной поверхностью (до 1000 м2/г), отличаются химической активностью. Они могут действовать:

1) как центры, ускоряющие реакции гидратации;

2) как нанонаполнители, повышая плотность бетона и уменьшая пористость.

Большинство работ в области применения наночастиц для направленного улучшения характеристик бетона относится к нано-SiO2 и к нано-TiO2. Есть исследования по нано-Fe2O3, нано-Al2O3, нано-ZrO2, нано-CuO и нано-монтмориллониту. В ряде работ рассмотрено получение наночастиц цемента и применение наносвязующего.

1. Получение золей. Характеристики золей

Наночастицы SiO2 первоначально содержались в составе стабильных водных золей. Золи вводили в систему цемент-песок-вода добавлением к воде затворения и перемешиванием механической мешалкой в течение 60–90 с. Для получения золей выполняли мембранное концентрирование гидротермальных растворов. Гидротермальные растворы содержат SiO2 за счет растворения алюмосиликатных минералов земной коры (ортоклаз, микроклин K(AlSi3O8), альбит Na(AlSi3O8), анортит Ca(Al2Si2O8), др.) и поликонденсации молекул ортокремниевой кислоты. В недрах Земли в условиях повышенных давлений и температур в гидротермальных растворах образуются молекулы ортокремниевой кислоты (ОКК). После выхода раствора на поверхность давление и температура снижаются, раствор становится пересыщенным и в нем проходят гидролиз и поликонденсация молекул ОКК, приводящие к формированию сферических наночастиц кремнезема с радиусами 5–100 нм. Кроме кремнезема в исходном растворе находятся и другие компоненты, концентрации которых приведены в табл. 1.

Читайте так же:
Окраска цементного пола расценка

Концентрация основных компонентов исходного гидротермального раствора

Поликонденсация молекул кремнекислоты проходит за счет конденсации силанольных групп, образования силоксановых связей и частичной дегидратации. Конечные размеры частиц кремнезема зависят в первую очередь от температуры и pH, при которых проходит поликонденсация молекул ОКК. Повышение температуры поликонденсации приводит к увеличению конечных размеров частиц. Снижение pH и повышение температуры приводит к увеличению конечных размеров частиц. На стадии поликонденсации температуру варьировали в пределах от 20 до 72 0С, pH – от 9,2 до 4,0. При этом конечные средние радиусы частиц кремнезема в зависимости от температуры и pH были от 5 до 60 нм.

После завершения поликонденсации ОКК гидротермальных растворов и формировании наночастиц кремнезема определенных размеров проводили удаление воды с помощью ультрафильтрационных мембран и определяли характеристики концентрированных золей, как в предыдущей работе [2].

Наночастицы SiO2 первоначально содержались в составе стабильных водных золей. Золи вводили в систему цемент-песок-вода добавлением к воде затворения и перемешиванием механической мешалкой в течение 60-90 с. Для получения золей выполняли мембранное концентрирование гидротермальных растворов. Гидротермальные растворы содержат SiO2 за счет растворения алюмосиликатных минералов земной коры (ортоклаз, микроклин K(AlSi3O8), альбит Na(AlSi3O8), анортит Ca(Al2Si2O8), др.) и поликонденсации молекул ортокремниевой кислоты. В недрах Земли в условиях повышенных давлений и температур в гидротермальных растворах образуются молекулы ортокремниевой кислоты (ОКК). После выхода раствора на поверхность давление и температура снижаются, раствор становится пересыщенным и в нем проходят гидролиз и поликонденсация молекул ОКК, приводящие к формированию сферических наночастиц кремнезема с радиусами 5-100 нм. Кроме кремнезема в исходном растворе находятся и другие компоненты, концентрации которых приведены в табл. 1.

Поликонденсация молекул кремнекислоты проходит за счет конденсации силанольных групп, образования силоксановых связей и частичной дегидратации. Конечные размеры частиц кремнезема зависят в первую очередь от температуры и pH, при которых проходит поликонденсация молекул ОКК. Повышение температуры поликонденсации приводит к увеличению конечных размеров частиц. Снижение pH и повышение температуры приводит к увеличению конечных размеров частиц. На стадии поликонденсации температуру варьировали в пределах от 20 до 72 °С, pH – от 9,2 до 4,0. При этом конечные средние радиусы частиц кремнезема в зависимости от температуры и pH были от 5 до 60 нм.

После завершения поликонденсации ОКК гидротермальных растворов и формировании наночастиц кремнезема определенных размеров проводили удаление воды с помощью ультрафильтрационных мембран и определяли характеристики концентрированных золей, как в предыдущей работе [2].

Плотность золя, использованного в экспериментах повышения прочности строительного раствора – 1095 г/дм3, содержание SiO2 в золе – 170 г/дм3 (15,5 масс. %).

Наименьшее значение среднего диаметра пор порошков, полученных сушкой золей кремнезема, имевших pH = 4–5, было около 3 нм. Наибольшее значение среднего диаметра пор – 9,6 нм ‒ было достигнуто при сушке золя, имевшего pH = 9,0–9,2.

2. Повышение прочности строительного раствора М200 вводом добавки золя кремнезема

Выполнены эксперименты по повышению прочности при сжатии строительных растворов М200. Использовался портландцемент Р.О. 42,5 R (производства Китая, производитель «SHANDONG SHANLV CEMENT CO., LTD» (Вх 20)). Минералогический состав цемента приведен в табл. 2. Цемент имеет традиционный минералогический состав, суммарная массовая доля клинкерных минералов – 91 %, доля добавки около 10 %, что удовлетворяет требованию ГОСТ 10178–85.

Содержание основных минералов в цементе согласно данным рентгенофазового анализа

Сколько времени бетон набирает прочность

Сколько времени бетон набирает прочность

Время набора прочности бетона по суткам составляет примерно 28 дней. При этом выдерживается температура окружающей среды в пределах + 15°С. За это время раствор способен набрать от 90 до 100% необходимых свойств.

Время набора прочности может длиться до года. В некоторых случаях, когда фундамент будет эксплуатироваться в особых условиях, с помощью расчетов устанавливается, сколько лет бетон будет набирать прочность.

В таблице ниже показана твердость материала в зависимости от температуры воздуха и течения времени:

Таблица твердости в зависимости от температуры и времени

Нельзя забывать, что таблицы составляются для всех марочных типов материала. Например эта для бетона b15-b22,5, для b40 будет другая.

После заливки форм начинается период застывания. За это время материал должен набрать заданные параметры. От того, как долго будет застывать фундамент, зависит и начало всех остальных строительных работ.

Читайте так же:
Белые цементные смеси для

Только после приобретения заданной твердости возможны дальнейшие действия – монтажные и строительные работы.

Нельзя забывать, что процесс высыхания во многом зависит от влажности воздуха и его температуры. Так же заливка не должна сопровождаться добавлением в раствор воды или других компонентов.

Если принять постоянную температуру +20°С, то вот как бетон набирает прочность по дням:

  • на 3-и сутки противостояние сжатию составляет 50%;
  • прочность на 7 сутки равняется 75%;
  • на 28-е сутки уже близка к 95-100%.

Факторы, влияющие на скорость набора прочности бетона

Параметры, которые влияют на скорость твердения:

  • применяемый цемент;
  • добавление реагентов-ускорителей затвердевания;
  • благоприятная пропорция цемент/вода в бетонном растворе;
  • метод утрамбовки смеси (например вибратором для бетона);
  • процент влажности окружающей среды;
  • температурный режим.

Чтобы определить, сколько времени бетон набирает прочность, надо учитывать температуру. Твердеет строительная смесь при плюсовой погоде.

Это происходит из-за наличия в ее составе воды. Если вода замерзнет, то бетон прекратит набирать крепость. Процесс возобновится, когда температурный режим станет положительным.

Чем больше тепла, тем скорость твердения выше. А это значительно уменьшает время схватывания.

График набора прочности показывает зависимость процесса от внешней температуры:

График набора прочности от температуры

Кривые на схеме отображают, сколько дней бетон набирает заданную прочность при потеплении (для b25).

По этим данным можно определить, какой твердости будет материал со временем. Например, какое количество суток потребуется, чтобы бетон набрал 70% от заданного значения прочности.

Строители советуют заливать раствор в опалубку при +20°C. Тогда схватывание начинается через 1 час. На жаре время застывания бетона сводится к минимуму.

Для марок М300, М200 (t=+20 °C) отвердение происходит за 1 час.

Зная, сколько часов или дней бетон набирает прочность, можно точно рассчитать ход реализации проекта, определить график работ, рассчитать материальные затраты.

Контроль набора прочности бетона

Для измерения характеристик смеси применяются различные приборы. Они позволяют определить, как фундамент будет в дальнейшем противостоять нагрузкам. Расчет определяет предельно допустимые нагрузки, которые материал сможет выдержать, не нарушая свою структуру.

Существует 2 способа контроля качества:

  1. Разрушающий метод.
  2. Не разрушающий.

Первый случай подразумевает тест на готовом фундаменте.

Тест прочности на фундаменте

Второй — создание нескольких кубиков, которые застывают вместе с монолитом. После этого кубики проверяются на гидравлическом прессе.

Кубики бетона

Для оценки прочности применяются специальные приборы:

  • электронные (например «Оникс»);
  • ультразвуковые. Принцип их действия основан на прохождении ультразвуковых волн через твердые предметы. Если в теле бетона нет воздушных пузырьков, то волны пройдут с одной скоростью. Если же интенсивность ослабевает, значит в структуре фундамента есть полости;
  • аппараты механического воздействия. Например: молоток Кашкарова.

Методы ускорения твердения бетона

Иногда необходимо ускорить процесс отвердения фундамента. Например, в зимнее время или по требованиям технологии строительства. Для ускорения процесса затвердевания применяют 2 способа:

От чего зависит прочность бетона

Ни одна стройка не обходится без использования бетона. Это самый востребованный строительный материал на любом этапе возведения здания. Материал классифицируется, и основной характеристикой его качества является марка. Обозначается буквой М с количественным показателем от 50 до 1000 (чем он меньше, тем меньшие требования предъявляются к материалу).

Прочность бетона, от чего она зависит

Самой главной характеристикой бетона является прочность. На нее оказывают влияние множество факторов:

  • количество связующего в смеси;
  • качество и активность цемента;
  • количество воды относительно связующего вещества;
  • вид заполнителя, его свойства;
  • погодные условия, время года.

Каждый из них играет немаловажную роль в том, насколько долговечным будет бетонный камень после застывания.

Количество цемента

Количественное содержание цемента является определяющей для показателя. Чем больше процент цемента, тем большей прочностью будет обладать монолит. Но стоит помнить о том, что повышается она до определенного момента. Затем начинают увеличиваться негативные свойства: ползучесть и степень усадки. Потому рекомендуется приобретать бетон у профессионалов, знакомых с такими особенностями производства материала.

Заказать бетон в (город) по доступной цене можно в компании ООО Велес.

Качество и степень активности цемента

Не менее важным фактором является активность связующего вещества. Прочность напрямую зависит от этого свойства цемента. Использование более активного материала влечет за собой повышение прочности и наоборот.

Читайте так же:
Как заливать цементный раствор своими руками

Соотношение воды и цемента

Количество воды относительно связующего вещества в растворе влияет на показатель следующим образом: чем больше воды, тем прочность материала меньше. Это обусловлено физическими особенностями застывающего бетона, который способен связать до 25% содержащейся в нем воды. Излишек жидкости влечет образование пор, существенно снижающих эксплуатационные свойства и срок службы конструкции.

Вид заполнителя, его свойства

В качестве наполнителя используют различные материалы. Существует такая зависимость: использование заполнителя мелкой фракции снижает прочностные характеристики, применение крупнофракционных – повышает. Это обусловлено лучшим сцеплением с цементом крупных элементов.

Внешние условия

Температура окружающей среды – один из главных природных факторов, существенно влияющих на долговечность монолита. Лучшей температурой для использования материала является + 15 +20 С при относительной влажности 90 – 100%. В таких условиях прочностные характеристики увеличиваются вместе со временем отвердевания. Самой высокой степени показатель достигает на 28 день после закладки.

Качество смешивания ингредиентов и степень уплотнения также оказывают влияние на прочность монолита. Чем плотнее связаны между собой частицы раствора, тем более долговечным будет сооружение. Для этого используют специальные машины – глубинные вибраторы.

Купить бетон любой марки в Москве можно в компании ООО Велес. Собственное производство позволяет компании устанавливать привлекательные цены для заказчика. Есть услуга доставки на строительную площадку.

Время застывания песчано цементного раствора

Сколько по времени сохнет (застывает, схватывается) цемент, цементный раствор

Прочность, долговечность любой строительной конструкции зависит как от качеств основного материала, так и связующих веществ. Смеси на основе цемента не имеют заметной конкуренции в области возведения несущих конструкций при кладке кирпича, блоков, монолитном методе устройства фундаментов, стен, перекрытий.

Уникальные свойства твердения цемента, ассортимент предлагаемой продукции позволяют подобрать оптимальную марку для решения предстоящий задач. Из наиболее популярных вопросов по той теме можно отметить интерес к тому, сколько сохнет цемент и смеси на его основе. Многое зависит от состава строительного материала и условий его применения.

Марочная прочность

Цементы подразделяются на классы прочности: 22,5 (М300); 32,5 (М400); 42,5 (М500); 52,5 (М600). Класс прочности означает минимальную прочность на сжатие в 28 суточном возрасте (для нормальнотвердеющих цементов) и соответствует усреднённой марочной прочности в скобках. Марочная прочность проверяется в лабораториях и соответствует нагрузке в кг/см².

Например: марка М400 означает, что раствор на основе этого цемента обладает средней прочностью на сжатие 400 кг/см² (40 МПа). В лабораториях используется специальный песок, который смешивается с испытуемым цементом в пропорциях 1:3 (1 часть цемента и 3 песка) — именно такой отвердевший раствор испытывают на сжатие. Но это всё теория.

На практике же строители зачастую не знают какие пропорции песка и цемента соблюдать для получения нужной марки. Некоторые считают, что если заведут раствор из цемента М400 в пропорции 1 к 2, то получат марку М200. Логика есть, но это неверные рассуждения! Ведь этот же раствор заводят в лабораториях 1 к 3 и получают марку 400.

На практике марочная прочность не зависит пропорционально от соотношений песка и цемента, и не может быть установлена без лабораторных исследований. Для примерной оценки марки раствора в СП 82-101-98 существует таблица пропорций. Стоит заметить, что она примерная — на результат влияют различные примеси в используемом песке. Но для практического использования вполне подходит. Таблица несколько упрощена для лучшего понимания.

*Примечание: данные основаны на таб. 4 из СП 82-101-98. Насыпная плотность песка принята 1700 кг/м³.

При использовании растворов определённой марки нужно помнить золотое правило: наносимый слой должен быть меньшей марочной прочности, нежели основание. Это поможет предотвратить отслаивание и трещины. Ибо более прочный верхний слой во время усадки (а она неизбежна) может «порвать» основание — нанесённая масса сжимает менее прочное основание и образуются трещины.

  • Удалите из трещины все осыпающиеся участки
  • Зачищайте разлом с помощью металлической щетки
  • С помощью пылесоса устраните пыль
  • При замешивании раствора используйте ту же марку цемента, которая использовалась для первоначального раствора
  • Заполняйте трещину раствором под давлением, чтобы избежать образования пустот
  • После высыхания раствора выровняйте поверхность с помощью металлической щетки.
Читайте так же:
Горизонтальные шнеки для цемента

Чтобы избежать появления трещин и проседания цемента на деревянном основании, необходимо обладать навыками укладки регулируемых полов. Доверьте такую работу профессионалам. Цемент может потрескаться не только из-за избытка воды, но и превышение количества цемента может испортить ваш пол.

Какие условия нужно обеспечить

Чтобы показатель того, сколько дней сохнет стяжка, не отличался от среднестатистического в разы или на порядок, нужно обеспечить определенные характеристики микроклимата. Кроме уже упомянутого отсутствия сквозняков и прямых солнечных лучей, желательно:

  • поддерживать показатель относительной влажности воздуха в помещении на уровне от 60 до 70%;
  • обеспечить температуру воздуха в пределах 20-25 градусов Цельсия, избегать прямых солнечных лучей.

Параметры микроклимата в помещении, где сооружена стяжка на полу – должны поддерживаться на протяжении всего времени высыхания. При этом использовать отопительные приборы для принудительного подъема температуры не рекомендуется. Главный параметр, влияющий на то, сколько сохнет слой раствора – относительная влажность. Она снижается при использовании любых отопительных приборов.

Измеритель влажности

Нормативное высыхание стяжки пола

Стоит напомнить, что под стяжкой пола понимается слой в конструкции пола, предназначенный для его выравнивания, укрытия инженерных коммуникаций и/или равномерного распределения нагрузки по теплоизоляции.

Для выравнивания пола стяжки выполняются:

  • Бетонами классом прочности от В12,5;
  • Цементно-песчаными смесями (раствором) с прочностью на сжатие от 15 МПа.

Под наливные полимерные полы класс бетона увеличивается до В15, а прочность на сжатие раствора ЦПС увеличивают до 20 МПа.

Наименьшая толщина стяжки оговорена в СНиП 2.03.13 «Полы». Она составляет:

  • По бетонным плитам перекрытия 2 см;
  • По теплоизоляционному или звукоизоляционному слою — 4 см;
  • Для укрытия коммуникаций: выше труб на 1-1,5 см.

Кроме, бетонных стяжек и стяжек цементно-песчаными растворами, применяются гипсовые стяжки и стяжки из лёгких бетонов.

Очевидно, что каждый тип стяжки сохнет различное время.

Примечание: Нужно отметить, что понятие «сохнет стяжка» не совсем корректно. Более правильно говорить о времени, когда сяжка набирает полную нормативную прочность. Ходить по любой стяжке можно через сутки.

Типы, характеристики и назначение ЦПС

ЦПС подразделяются на виды:

  1. По функциональному назначению. Таким образом смеси подразделяются по особенностям применения: стяжки, кладки, оштукатуривания и т.д.
  2. По удельному весу затвердевшего состава. Этот показатель обозначает плотность готового раствора после застывания.
  3. По уровню прочности застывшего раствора. Этот показатель характеризует прочность на сжатие и обозначается буквой «М» и цифрой нагрузки в кг на квадратный сантиметр
  4. По добавлению вяжущих компонентов. В ЦПС могут быть добавлены различные ингредиенты, влияющие на свойства
  5. По содержанию связующего вещества. Например, если соотношения песка к цементу 5:1, раствор считается обеднённым, а если пропорции 3:1 и меньше, то раствор «жирный». Обычно применяют пропорцию 4:1.

Различное количество ингредиентов в составе влияет на его характеристики, такие как быстрота твердения и прочность застывшего состава. Например, обеднённые составы осыпаются и схватываются достаточно медленно. А «жирные» застывают быстро, но могут растрескаться после высыхания. Поэтому очень важно правильно подобрать соотношение компонентов для конкретного случая эксплуатации.

Эксплуатационные характеристики смесей на цементной основе

  • Сохранение целостности в условиях внешней среды
  • Время застывания
  • Влагостойкость
  • Удобство работы со смесью (пластичность раствора)

Состав ЦПС

Для изготовления стандартного раствора необходимы следующие ингредиенты:

  • Цемент необходимой марки
  • Песок мелкой фракции
  • Компоненты, улучшающие характеристики смеси
  • Вода, в необходимом количестве, для придания пластичности.

Компоненты тщательно перемешиваются до однородности. В ряде случаев, возможно добавление красителей или специальных армирующих волокон.

Пропорции ингредиентов зависят от различных факторов:

  • Области применения раствора
  • Марки портландцемента (сухой готовой смеси)
  • Даты изготовления цемента
  • Влажности конкретной смеси в данный момент.

Наиболее используемые марки ЦПС

М100 – самая недорогая смесь. Применение – внешняя и внутренняя штукатурная отделка, выравнивание пола. Состав отличается уменьшенной пропорцией цемента к песку и добавлением гашёной извести.

М150 – универсальная смесь. Её состав позволяет применять смесь для всех видов бытовых работ: штукатурки, кладки, стяжки пола. Большим плюсом является приемлемая стоимость.

М200 – смесь для кладки. Используется при строительстве невысоких домов, заливки стяжки. В смеси увеличено содержание портландцемента и повышен запас прочности.

М300 – фундаментная смесь. Применяется для основания фундамента домов, формирования капитальных стен и межэтажных перекрытий.

Читайте так же:
Бетон м200 пропорции песка щебня цемента

М400 –прочная ЦПС. Предназначена для возведения фундамента и капитальных конструкций многоэтажных зданий. В составе повышена концентрация портландцемента.

Каждая смесь имеет следующие технические характеристики:

  • Пропорции ингредиентов и состав (отсутствие примесей)
  • Влагоудерживающая способность
  • Морозостойкость в циклах
  • Время схватывания
  • Коэффициент расслаиваемости
  • Расход ПЦС на 1м2
  • Толщина слоя

Особенности смесей в зависимости от назначения

Рассмотрим соотношение компонентов для приготовления растворов различного типа:

Раствор для стяжки. Цемент и песок соотношении 1 :3. Возможно введение волокон арматуры, что повысит прочность стяжки и предотвратит растрескивание.

Раствор для кладки. Цемент и песок в соотношении 1:4.

Раствор для штукатурки. Мелкий песок перемешивается с цементом в соотношении 3:1. Допускается добавлять гипс, что уменьшает время высыхания.

Количество расходуемой смеси

В зависимости от видов выполняемых работ, отличается и расход ЦПС. Например:

  • До 16 кг на м2 при заливке стяжки и штукатурных работах
  • 7-8 кг/м2 при кладочных и облицовочных работах
  • До 20 кг/м2 при возведении фундаментов.

Специфика и особенности приготовления песчано-цементных смесей

Опытные строители рекомендуют обращать внимания на следующие моменты:

  • компоненты должны быть равномерно перемешаны
  • лучше просеять материалы перед смешиванием
  • необходимо соблюдать технологию смешивания
  • важно учитывать влажность исходного сырья
  • компоненты должны быть качественными
  • правильное введение дополнительных ингредиентов

Качество конечного продукта напрямую зависит от соблюдения этих рекомендаций.

  1. При затруднениях с выбором смеси (при схожих характеристиках) лучше проанализировать такие характеристики, как толщина слоя и расход. Наиболее дорогая смесь может оказаться в конечном счёте экономичней из-за уменьшенного расхода и толщины наносимого слоя.
  2. Фактический расход смеси будет больше указанного на упаковке на 8-12%. Это связано с ориентацией на строителей профессионалов.

Самостоятельное приготовление

При самостоятельном приготовлении смесей необходимо учитывать следующие факторы:

  • Назначение раствора
  • Марку цемента
  • Дату выпуска цемента

Дата выпуска цемента важна, так как при хранении цемент теряет свои свойства. Поэтому если цемент старый, лучше увеличить его долю в растворе.

Рассмотрим особенности самостоятельного приготовления раствора для разных строительных целей.

Приготовление раствора для стяжки.

В основном, для приготовления раствора для этих целей используется цемент марки 400 или 500, в соотношении 1:2 или 1:3 соответственно. Чтобы снизить риск появления трещин после застывания можно добавить, например, фиброволокна (0,7-0,9 кг/м3).

Приготовление раствора для кладки

Такой раствор часто делают опытным путём, сначала приготовив небольшое количество. Так легче определить толщину шва, которая является показателем качества работы. Для этого необходимо хорошо подготовить песок (он должен быть сухим и его необходимо просеять). Обычно на 1 часть цемента берётся 3-5 частей песка.

Приготовление раствора для штукатурки

Для приготовления этого раствора просто понадобится правильно выбрать марку смеси. Рекомендованная пропорция 1:3.

Самостоятельно приготовленный раствор с соблюдением необходимых пропорций ничем не уступает покупному. Качество обеспечивается соблюдением рецептуры и тщательным перемешиванием ингредиентов с помощью строительной техники.

Последовательность приготовления ЦПС

Для приготовления раствора понадобится следующее оборудование:

  1. Бетономешалка
  2. Электродрель с насадкой
  3. Емкости для смешивания
  4. Приспособления для перемещения раствора

Раствор можно приготовить двумя способами:

  1. Перемешивание сыпучих компонентов и последующее добавление воды
  2. Последовательное добавление ингредиентов в воду и последующее перемешивание.

Набор прочности – сколько дней длится?

Стадия твердения бетона стартует сразу после его схватывания. В этот период наблюдается процесс цементной гидратации. Оптимальные условия для его протекания следующие:

  • температура воздуха – от +15 до +20 °С;
  • уровень влажности – 70–75 %.

При таких условиях требуемый набор прочности раствора отмечается через 28 суток. При других температурах и влажности процент надежности бетона высчитывается по специальной формуле: Rn = R28(lgn/lg28), в которой:

  • n – это количество дней, прошедших после заливки смеси (первые и вторые сутки не учитываются);
  • R28 – марка бетона (М300, М400);
  • lg28, lgn – логарифм (десятичный) возраста раствора.

Домашние умельцы этой формулой не пользуются. При расчетах они ориентируются на график, приведенный ниже.

Определиться со временем твердения бетона и его прочностью на сжатие позволяет и специальная таблица. Она составлена для смесей, сделанных из цемента марок М300, М200 и М400, которые считаются самыми популярными среди мастеров-самоучек.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector